Zusammenfassung: DCS steht für Distributed Control System (Verteiltes Steuerungssystem) und wird in China allgemein als solches bezeichnet. Es handelt sich um ein mehrstufiges Computersystem, bestehend aus einer Prozesssteuerungs- und einer Prozessüberwachungsebene, die über ein Kommunikationsnetzwerk verbunden sind. Es integriert die 4C-Technologien: Computer, Kommunikation, Anzeige (CRT) und Steuerung. Die Grundidee besteht aus verteilter Steuerung, zentralisierter Bedienung, hierarchischer Verwaltung, flexibler und komfortabler Konfiguration. Schlüsselwörter: Verteiltes Steuerungssystem, DCS, CIMS-System DCS zeichnet sich durch folgende Merkmale aus: (1) Hohe Zuverlässigkeit: Da DCS die Systemsteuerungsfunktionen auf die einzelnen Rechner verteilt und die Systemstruktur fehlertolerant ist, führt der Ausfall eines Rechners nicht zum Verlust anderer Systemfunktionen. Da die Aufgaben der einzelnen Rechner im System relativ einfach sind, können dedizierte Rechner mit spezifischer Struktur und Software für die jeweiligen Funktionen eingesetzt werden, was die Zuverlässigkeit jedes einzelnen Rechners im System weiter erhöht. (2) Offenheit: DCS verwendet ein offenes, standardisiertes, modulares und serielles Design. Jeder Rechner im System kommuniziert über ein lokales Netzwerk (LAN) zur Informationsübertragung. Bei Änderungen oder Erweiterungen der Systemfunktionen kann ein neu hinzugefügter Rechner problemlos an das Systemkommunikationsnetzwerk angebunden oder daraus entfernt werden, ohne die Funktionsfähigkeit der anderen Rechner im System nennenswert zu beeinträchtigen. (3) Flexibilität: Durch die Konfigurationssoftware erfolgt die Hardware- und Softwarekonfiguration entsprechend den verschiedenen Prozessanwendungen. Dies umfasst die Festlegung der Mess- und Steuersignale sowie ihrer Verbindungen, die Auswahl des passenden Regelgesetzes aus der Regelalgorithmenbibliothek und den Aufruf der Basisgrafiken aus der Grafikbibliothek zur Erstellung der benötigten Überwachungs- und Alarmbildschirme. Dadurch lässt sich das gewünschte Steuerungssystem komfortabel aufbauen. (4) Wartungsfreundlichkeit: Kleine oder Mikro-Rechner mit Einzelfunktionen zeichnen sich durch einfache und bequeme Wartung aus. Bei Ausfall eines Bauteils oder Rechners kann dieses im laufenden Betrieb ausgetauscht werden, ohne den Gesamtbetrieb zu beeinträchtigen. Der Fehler lässt sich schnell beheben. (5) Koordination: Verschiedene Daten werden über ein Kommunikationsnetzwerk zwischen den Arbeitsstationen übertragen. Dies ermöglicht den Informationsaustausch und die koordinierte Arbeit im gesamten System zur Erfüllung der Gesamtfunktionen und Optimierungsprozesse des Steuerungssystems. (6) Umfassende Steuerungsfunktionen: Das System integriert kontinuierliche, sequentielle und Batch-Steuerung und ermöglicht fortschrittliche Steuerungsarten wie Kaskaden-, Vorwärts-, Entkopplungs-, adaptive und prädiktive Steuerung. Zudem können benötigte spezielle Regelalgorithmen problemlos integriert werden. Das Prozessleitsystem (DCS) lässt sich sehr flexibel konfigurieren und besteht aus dedizierten Management-, Bediener-, Ingenieur-, Aufzeichnungs-, Feldleit- und Datenerfassungsstationen oder aus Allzweckservern, industriellen Steuerungsrechnern und speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Die Prozesssteuerung auf der untersten Ebene wird in der Regel durch verteilte Feldleit- und Datenerfassungsstationen realisiert, die Daten lokal erfassen und verarbeiten und über ein Datenkommunikationsnetzwerk an den Produktionsüberwachungsrechner übertragen. Die Produktionsüberwachungsebene übernimmt die zentrale Steuerung und Verwaltung der Daten der Prozesssteuerungsebene, beispielsweise für Optimierungsberechnungen, statistische Auswertungen, Fehlerdiagnosen und Alarmanzeigen. Mit der Weiterentwicklung der Computertechnologie kann das DCS bei Bedarf über ein Netzwerk mit leistungsstärkeren Rechnern verbunden werden, um erweiterte zentrale Managementfunktionen wie Planung und Terminierung, Lagerverwaltung und Energiemanagement zu realisieren. Das Computerintegrierte Managementsystem (CIMS) für die Prozessindustrie ist ein komplexes, integriertes Automatisierungssystem, das alle Produktionsaktivitäten eines gesamten Unternehmens steuert. Das DCS (Distributed Control System) ist ein effektives Werkzeug und eine bewährte Implementierungsmethode, die innerhalb von CIMS (Critical Integrated Management System) wichtige Funktionen wie die grundlegende Steuerung, die Echtzeit-Produktionsdatenerfassung und die dynamische Überwachung übernimmt. Im Vergleich zu Management-Computern liefert das DCS zuverlässigere Produktionsprozessdaten und erhöht somit die Zuverlässigkeit der Optimierungsentscheidungen des CIMS-Systems. Funktional lassen sich Produktionsautomatisierung, dynamische Überwachung und Online-Qualitätskontrolle innerhalb eines CIMS mit einem DCS realisieren. Aus hierarchischer Sicht übernimmt das DCS primär Aufgaben der Prozesssteuerung und -optimierung; auch einige Aufgaben der Produktionsplanung und -steuerung können über das DCS ausgeführt werden.