Im heutigen Wettbewerbsumfeld ist die Nachfrage nach weiterer Automatisierung im gesamten Fertigungsprozess enorm gestiegen, angetrieben durch das Streben nach höherer Produktivität und geringerer Effizienz. Automatisierung ist zweifellos ein entscheidender Faktor für die Wertschöpfung für Kunden und die Verbesserung des ROI. Daher bietet sich im hart umkämpften Automobilmarkt die Nutzung kosteneffizienter computergestützter Testlösungen an, um traditionelle, teure SPS-basierte Montagelinien zu optimieren, die Effizienz deutlich zu steigern und attraktivere Produkte herzustellen. ABCO Automation, ein Systemkonsortiumspartner von NI und Pionier in der Automatisierung von Montage und Prüfung, entwickelte für einen Hersteller von Automobilsensoren eine komplette Montageplatine und ein Testsystem. Dieses System war für die Fertigung und Prüfung jedes einzelnen Sensors während des gesamten Montageprozesses verantwortlich und spielte eine entscheidende Rolle bei der Erreichung der vom Hersteller geforderten fehlerfreien Standards. Die Verwendung von NI-Produkten zur Erfüllung der Systemanforderungen umfasste die Steigerung der Sensormontage auf ein Teil alle sechs Sekunden und die Sicherstellung der Kompatibilität mit bestehenden SPS-basierten Systemen von Allen Bradley. Dieses Projekt ist ein Paradebeispiel für fortschrittliche Technologie-Upgrades. Ingenieure können nun traditionelle SPS-Systeme nahtlos mit effizienteren, energieeffizienteren und datenverarbeitenden Computertechnologien integrieren. Dieses Projekt umfasst zwei große, speziell dafür vorgesehene Maschinenbereiche, die beide mit präzisionsvernetzten Kalibrierförderanlagen ausgestattet sind: eine Montage- und Kalibrierlinie mit 14 Stationen und eine Endprüflinie mit 10 Stationen. In der ersten Phase der Montage und Kalibrierung an den 14 Stationen gießt das System die Bauteile mit einem geringen Toleranzmaß und transportiert sie zur Förderanlage. Dort werden sie montiert, kalibriert, visuell geprüft und verlötet. Mithilfe mehrerer DENSO-Roboter transportiert das System die montierten Sensoren zur Endprüfung an die 10-Stationen-Prüflinie und holt sie anschließend wieder ab. In der Testphase nutzen alle Systeme die NI Programmable Automation Controller (PAC)-Plattform für Geschwindigkeit, Genauigkeit und kollaborativen Betrieb. Mithilfe eines NI PXI-1042-Chassis, eines NIPXI-8186-Controllers und mehrerer NIPXI-6070E-Datenerfassungsmodule werden Wellenformdaten von einem Encoder erfasst, der mit einem sich mit einer bestimmten Geschwindigkeit drehenden Schallrad verbunden ist. Das System analysiert die Wellenformdaten hinsichtlich Frequenz, Spitzen- und Talwerten sowie weiterer Parameter, die die Kriterien für Gut/Schlecht festlegen. Wir haben die qualifizierten Komponenten zur Verpackung versandt und die nicht qualifizierten separat etikettiert und zurückgeschickt. Ein Schlüsselfaktor für den Projekterfolg war die Leistungsfähigkeit von LabVIEW OPC und dessen nahtlose Integration mit SPSen dank NI PAC (Programmable Automation Controller) und LabVIEW. Der Kunde benötigte ein System, das mit verschiedenen Modulen und Netzteilen von Drittanbietern kompatibel ist. Mithilfe der NI LabVIEW DataSocket-Technologie und des RSLinx OPC-Servers von Allen Bradley integrierten wir die NI PAC-Hardware (Programmable Automation Controller) in herkömmliche SPSen und erreichten so die nahtlose Überwachung und Steuerung aller Daten. Die einfache Handhabung der NI-Produkte in Verbindung mit der Hardware von Allen Bradley sparte uns bei dieser anspruchsvollen Aufgabe wertvolle Programmier- und Integrationszeit. Dadurch konnten wir unserem Kunden Leistungsverbesserungen und Kosteneinsparungen ermöglichen.