[Zusammenfassung]: Laminieren ist ein Verfahren, bei dem Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC) und andere Kunststofffolien maschinell gleichmäßig mit einem Klebstoff beschichtet und anschließend unter definierter Temperatur und mechanischem Druck fest mit Papier verbunden werden. Durch die sorgfältige Steuerung von Temperatur, Druck und Zeit beim Durchlauf der Folie durch die Heißpresse sowie die Kontrolle von Faktoren wie Klebstoffkonsistenz und -menge, Ofentemperatur, Temperatur der Heizwalze, mechanischem Druck und Geschwindigkeit während der Verschmelzungsphase lassen sich Probleme wie Blasenbildung und schwache Papier-Kunststoff-Haftung vermeiden. Beim Laminieren werden bedruckte Papiermaterialien mit Klebstoff beschichtet und unter Hitze und Druck zu einem integrierten Papier-Kunststoff-Druckprodukt verbunden. Nach dem Laminieren ist die Oberfläche des Druckprodukts durch die dünne, transparente Kunststofffolie glatter und glänzender, was den Glanz und die Lichtechtheit des Drucks verbessert und die Farben lebendiger wirken lässt. Laminierte Druckprodukte weisen zudem Eigenschaften wie Feuchtigkeitsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, Fleckenbeständigkeit, Abriebfestigkeit und Beständigkeit gegen chemische Korrosion auf. Der Laminierprozess erfordert vom Produktionspersonal die Anwendung geeigneter Verarbeitungstemperaturen und -drücke, abgestimmt auf die Eigenschaften von Papier und Druckfarbe. Dadurch wird sichergestellt, dass der Klebstoff die Kunststofffolie und das bedruckte Papier fest zu einem einheitlichen Papier-Kunststoff-Verbundwerkstoff verbindet. Qualitätsstandards für laminierte Produkte umfassen: eine saubere, ebene und klare Oberfläche; guten Glanz; keine Falten; keine Blasen; keine Ablösung von Papier und Kunststoff; und keine Folienrückstände. Das Produkt muss ordnungsgemäß getrocknet sein, ohne die Oberflächenfolie oder das Papier zu beschädigen. Die Abmessungen nach der Laminierung müssen präzise sein, mit glatten Kanten und ohne Folienaustritt. Es dürfen keine sichtbaren Wölbungen oder Verformungen auftreten. Zu den mit Kunststofffolienlaminierung verarbeiteten Druckprodukten gehören typischerweise Werbebroschüren, verschiedene Kalender, Buchumschläge, Lebensmittelboxen, Weinkartons und andere Verpackungen. Nach der Laminierung durchlaufen die Druckprodukte weitere Nachbearbeitungsschritte wie Falten, Abziehen, Kleben, Brennen, Stanzen und Rillen. Gleichzeitig werden die laminierten Druckmaterialien auch von Faktoren wie Verdünnern, verschiedenen Lösungsmitteln, Feuchtigkeit, Trocknungsölen und Klebstoffen für Wellpappe beeinflusst. Nach der Laminierung müssen die Druckmaterialien äußeren Einflüssen wie Falten, Abkratzen, Pressen und Stanzen sowie hohen Temperaturen beim Einbrennen, Sonnenlicht, UV-Strahlung und Feuchtigkeit standhalten. Nur wenn diese Bedingungen erfüllt sind, gilt ein laminiertes Produkt als hochwertiges Druckprodukt. 1. Zusammenhang zwischen Laminierklebstoff und Haftfestigkeit: Der Klebstoff dient als Bindeglied zwischen Druckmaterial und Laminierfolie. Unter bestimmten Bedingungen ist die Leistungsfähigkeit des Klebstoffs einer der Schlüsselfaktoren für die Laminierqualität. Es gibt zwei Arten von Klebstoffen für die Laminierung: Klebstoffe auf Kautschukbasis und Klebstoffe auf Harzbasis. Druckereien müssen den geeigneten Klebstoff anhand der spezifischen Eigenschaften der verschiedenen Papiere und Druckmaterialien auswählen. Im Allgemeinen eignen sich Klebstoffe auf Kautschukbasis für Papier mit kleinen Druckflächen, während Klebstoffe auf Harzbasis für Druckprodukte mit größeren Druckflächen vorzuziehen sind. Dies liegt daran, dass die meisten Druckprodukte mit glänzenden, schnell trocknenden Harzfarben bedruckt werden. Daher haften Klebstoffe auf Harzbasis gut auf Harzfarben und erzielen so eine gute Haftung. Harzbasierte Klebstoffe bestehen typischerweise aus zwei oder mehr Komponenten, was die Handhabung erschwert. Beispielsweise ist das Mischungsverhältnis von Harz A zu Harz B entscheidend. Faktoren wie die Haltbarkeit des Klebstoffs nach dem Anmischen beeinflussen die Klebkraft direkt. Diese Probleme lassen sich jedoch durch eine strenge Kontrolle des Produktionsprozesses beheben. Beim Laminieren muss der Klebstoff sowohl die Polypropylenfolie als auch das Papier fest verbinden. Daher beeinflusst die Viskosität des Klebstoffs die Klebkraft zwischen Papier und Folie unmittelbar. In der Praxis kann die Klebstoffkonzentration aufgrund der unterschiedlichen Farbauftragsflächen verschiedener Produkte durch Zugabe von Verdünnungswasser angepasst werden. Bei Produkten mit kleinen Oberflächen kann die Klebstoffkonzentration um etwa 15 % reduziert werden, während sie bei Produkten mit größeren Oberflächen erhöht werden muss. Da die von verschiedenen Herstellern verwendeten Klebstoffe hinsichtlich Leistung, Mischungsverhältnis, chemischer Zusammensetzung und Viskosität variieren, gibt es keinen einheitlichen Standard; jeder Hersteller muss die jeweilige Situation individuell handhaben. 2. Faltenbildung beim Laminieren: ① Papierfalten: Hauptursache ist, dass das Papier beim Durchlaufen des Heißsiegelmechanismus nicht gleichmäßig und natürlich Hitze und Druck aufnimmt, sondern sich längs oder diagonal faltet, vorwiegend an der Hinterkante. ② Kunststofffolienfalten: Hauptursache ist, dass während des Transports eine ungleichmäßige Zugkraft zu einer zu hohen oder zu niedrigen Folienspannung führen kann, was diagonale, längs oder quer verlaufende Falten zur Folge hat. ③ Gemeinsame Faltenbildung von Papier und Folie: Nach dem Durchlaufen des Heißsiegelmechanismus falten sich Kunststofffolie und Papier an der Hinterkante längs oder nach außen. 3. Ursachen und Lösungen für Blasenbildung beim Laminieren: Beim Laminieren von Druckmaterialien, insbesondere beim Schneiden, Rillen, Lagern, Bucheinbinden, Kaschieren und Stapeln von Büchern, können in dunklen Bereichen des Mehrfarbendrucks sowie in Bereichen mit dicken Farbschichten körnige, streifenförmige, wurmartige oder schildkrötenpanzerartige Ausbeulungen und Hohlräume im Film entstehen, die gemeinhin als „Blasenbildung“ bekannt sind. In schweren Fällen bilden sich ähnliche Blasen auch in den nicht eingefärbten weißen Bereichen des Papiers. Die strikte Kontrolle des Produktionsprozesses ist daher ein entscheidender Schritt beim Laminieren. Der gesamte Laminierprozess lässt sich grob in drei Phasen unterteilen: Vorbehandlung, Laminierung und Schneiden. Die ersten beiden Phasen sind von größter Bedeutung. Die Vorbehandlung dient zwei Zwecken: Erstens wird dem Druckprodukt Feuchtigkeit entzogen. Da das Druckpapier unter der Hitze und dem Druck der Heizwalzen große Mengen Wasserdampf abgibt, beeinträchtigt dies den Klebstoff. Dadurch verliert der Laminierklebstoff seine Haftkraft, die Klebestärke nimmt ab und es kommt zu Blasenbildung. Zweitens dient die Vorbehandlung der weiteren Aushärtung der Druckfarbe. Diese enthält Lösungsmittel. Ohne Vorbehandlung tritt das Problem nach der Laminierung zunächst nicht auf, doch mit der Zeit verdunstet das Lösungsmittel langsam, löst den Klebstoff allmählich auf und führt so zu dessen Haftungsverlust. Dadurch löst sich das Papier von der Kunststofffolie – es bilden sich Blasen. In praktischen Versuchen wurde ein Druckprodukt in zwei Gruppen unterteilt: Eine Gruppe wurde vorbehandelt, die andere nicht. Beide wurden anschließend unter gleichen Bedingungen laminiert. Nach einer Beobachtungszeit bildeten sich bei der behandelten Gruppe keine Blasen, während die unbehandelte Gruppe anfälliger dafür war. Daher ist die Vorbehandlung unerlässlich, um die schnelle Verdunstung der Lösungsmittel aus der Druckfarbe zu gewährleisten und somit eine dauerhafte Haftung zu sichern. In der Praxis wurde beobachtet, dass Blasen zwar nach dem Versiegeln, Schneiden und Verpacken auf laminierten Umschlägen, Kalendern, Karten und Verpackungen auftreten, jedoch erst nach einiger Zeit bei der Auslieferung an den Kunden. Dies ist zwar rätselhaft, aber nicht völlig unerklärlich. Dies zeigt deutlich, dass Blasenbildung nach dem Laminieren eng mit den Lösungsmitteln und anderen chemischen Bestandteilen der Druckfarbe zusammenhängt, was besonders bei großen Druckflächen auffällt. Eine Vorbehandlung vor dem Laminieren verhindert dieses Phänomen und unterstreicht die Bedeutung einer strengen Kontrolle des Produktionsprozesses. Weitere Faktoren, die zu schlechter Haftung beitragen, sind Probleme mit der Klebstoffqualität, zu konzentrierter Klebstoff, unzureichende Verdünnung, zu hohe Maschinengeschwindigkeit, niedrige Temperatur, zu geringer Druck und übermäßige Staubbelastung des Papiers. Diese Probleme lassen sich durch ein optimiertes Prozessmanagement, verbesserte Rohmaterialannahmeverfahren und die Beschaffung hochwertiger Materialien von ausgewählten Lieferanten beheben. Darüber hinaus kann das Problem der Blasenbildung vermieden werden, indem man Produkte, die laminiert werden sollen, wie z. B. Umschläge, Verpackungsdekorationen und Werbematerialien, nach dem Druck eine Zeit lang ruhen lässt, damit der Klebstoff in der Druckfarbe vollständig aushärten und einen Film bilden kann, und erst nach dem Verdunsten des Lösungsmittels laminiert. 4. Einfluss von Temperatur, Druck, Maschinengeschwindigkeit und Klebstoffmenge auf die Haftfestigkeit: Beim Verkleben von Papier und Kunststofffolie durch Heißpressen beeinflussen Temperatur, Druck und Maschinengeschwindigkeit die Haftfestigkeit. Papier und Kunststoff sind zwei unterschiedliche Materialien, deren Verbindung auf die Verklebung durch einen Klebstoff angewiesen ist. Sie lassen sich nur unter Einwirkung von Hitze und Druck laminieren. Durch die äußere Krafteinwirkung von Hitze und Druck erhöht sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Klebstoffmoleküle, wodurch deren Fähigkeit, Papier- und Tintenmoleküle anzuziehen und zu diffundieren, gesteigert wird. Dies ermöglicht das Eindringen in die Papier- und Druckschichten, was zu einer besseren Haftung und schließlich zur Aushärtung führt. Die durch die duroplastischen Eigenschaften des Klebstoffpolymerharzes erzeugte Kohäsionskraft sorgt für eine feste Verbindung zwischen Kunststofffolie und bedrucktem Papier. Die richtige Laminiertemperatur, der richtige Druck, die richtige Laminierzeit und die richtige Klebstoffmenge sind entscheidend für die Qualität von Papier-Kunststoff-Verbundprodukten. ① Die Ofentemperatur sollte zwischen 40 und 45 °C liegen; ② Die Temperatur der Heizwalze sollte je nach den technischen Spezifikationen der verschiedenen Klebstoffarten zwischen 50 und 80 °C liegen; ③ Der mechanische Druck ist direkt proportional zur Klebkraft. Höherer Druck führt zu stärkerer, niedrigerer Druck zu schwächerer Haftung. Unter hohem Druck dringt der Klebstoff besser in das Papier ein und verbessert so die Haftung. Daher ist innerhalb der Maschinenkapazität ein höherer Druck besser als ein niedrigerer. Ein Flächendruck von 100 kg/cm² bis 150 kg/cm² wird empfohlen. ④ Die Maschinengeschwindigkeit beeinflusst die Presszeit und bestimmt deren Dauer. Die Presszeit wiederum beeinflusst die Klebkraft. Eine längere Presszeit führt zu einer stärkeren Haftung als eine kürzere. Glatteres Papier erfordert in der Regel eine höhere, raueres Papier hingegen eine niedrigere Maschinengeschwindigkeit. ⑤ Die Klebstoffmenge für die Beschichtung hängt von der Erfahrung ab. Passen Sie die aufgetragene Klebstoffmenge an die Papierrauheit, die Größe der Druckfläche und die Papiersorte an. Bei rauem Papier oder Papier mit geringer Farbdeckung sollte mehr Klebstoff verwendet werden. Umgekehrt sollte bei glatterem, beschichtetem Papier weniger Klebstoff aufgetragen werden. 5. Das Einrollen laminierter Fertigprodukte äußert sich hauptsächlich durch ein Aufrollen in Richtung der Folie nach dem Zuschnitt, wodurch das Produkt nicht mehr plan liegt. In schweren Fällen rollt es sich automatisch zu einer zylindrischen Form auf. Hauptursachen: ① Das zu laminierende Papier ist zu dünn; ② Das Papier hat einen hohen Feuchtigkeitsgehalt; ③ Niedrige Temperatur; ④ Das Papier ist locker und weist eine schlechte Planlage auf; ⑤ Hoher Druck, hohe Temperatur und lange Laminierzeit.