Diese Arbeit gibt einen Überblick über die Entwicklung von Schrittmotoren und beleuchtet die aktuelle Situation, in der die Vielzahl an Spezifikationen und Typen komplex ist und die Weiterentwicklung behindert. Sie schlägt vor, die Phasenzahl von Schrittmotoren mithilfe stromgesteuerter Technologie zu standardisieren und führt erstmals die Ansteuertechnologie mit fraktionaler Ansteuerung ein. Dies schafft die Grundlage für die Standardisierung der Zähnezahl und der Bauformen von Schrittmotoren, verbessert die Vielseitigkeit gängiger Produkte und ermöglicht die schrittweise Ablösung von Hybrid- und Reluktanz-Schrittmotoren mit unterschiedlicher Phasen- und Zähnezahl. Dadurch wird das Produktportfolio vereinfacht und die technologische und produktionstechnische Entwicklung gefördert. Schlüsselwörter: Schrittmotoren, Hybrid-Schrittmotoren, Diskussion zur Produktanordnung von Schrittmotoren (Forschung zur Vereinheitlichung von Phasen- und Zähnezahl bei Schrittmotoren) Wang Zongpei, Sun Baokui (Harbin Institute of Technology 150001, China), Cheng Zhi (Zhejiang University 310027, China), Ren Lei (Qinghua University 100084, China) Zusammenfassung: Dieser Artikel gibt einen Überblick über die Entwicklung von Schrittmotorprodukten und die derzeit ungünstige Situation komplexer Produktspezifikationen. Es wird vorgeschlagen, die Phasenkonfigurationen von Schrittmotoren durch die Anwendung der Strommodus-Ansteuertechnik zu vereinheitlichen. Erstmals wird die fraktionierte Ansteuertechnik vorgestellt, die die Grundlage für die Vereinheitlichung der Zähnezahl und der Konstruktion bildet, die Produktuniversalität verbessert, andere Arten von Hybrid-Schrittmotoren mit unterschiedlicher Phasen- oder Rotorzähnezahl sowie VR-Schrittmotoren so weit wie möglich ersetzt und die Produktanordnung von Motoren vereinfacht. Dies bietet Vorteile für die Entwicklung von Techniken und die Fertigung. Schlüsselwörter: Schrittmotor, Hybrid-Schrittmotor, Produktanordnung 1 Einleitung Nach seiner Erfindung fand der Schrittmotor schnell Anwendung als hochauflösendes Positioniersystem im offenen Regelkreis. Seine industrielle Anwendung entwickelt sich seit etwa 30 Jahren, und es wurde noch kein geeigneteres Produkt gefunden, das ihn ersetzen könnte [1]. Darüber hinaus hat er sich nach Gleich- und Wechselstrommotoren zur drittgrößten Kategorie von Motorenprodukten entwickelt. Seine Entwicklungsgeschichte ist jedoch noch relativ kurz, und er wirkt noch nicht ausgereift. Betrachtet man Schrittmotorprodukte im Allgemeinen, so ist die größte Herausforderung die große Vielfalt an Spezifikationen und Typen. Hinsichtlich des Bautyps lassen sie sich hauptsächlich in zwei Kategorien unterteilen: Permanentmagnet- (Hybrid-) und Reluktanzmotoren. Die Phasenanzahl variiert (2, 3, 4, 5, 6, 8 und 9 Phasen) und wird mit unterschiedlichen Rotorzahnzahlen kombiniert, um verschiedene Schrittwinkel zu erzielen, z. B.: 0,09°, 0,1°, 0,18°, 0,2°, 0,36°, 0,45°, 0,6°, 0,72°, 0,75°, 0,9°, 0,96°, 1°, 1,2°, 1,5°, 1,875°, 2°, 2,25°, 3°, 3,75°, 4°, 4,5° usw. – die Liste ist zu lang, um sie hier vollständig aufzuführen. Es gibt außerdem verschiedene Baugrößen. Aktuell umfasst die metrische Serie für den heimischen Markt die Durchmesser Φ24, 28, 36, 45, 55, 60, 70, 75, 90, 110, 130, 150, 160 und 200 mm, während die imperiale Serie die Durchmesser Φ42, 57, 86 und 104 mm sowie □42, 57 und 86 mm beinhaltet. Darüber hinaus weisen die einzelnen Baugrößen unterschiedliche Kernstapellängen, Spannungen, Ströme, Windungszahlen, Wellenverlängerungen und Montageabmessungen auf, was die Vielfalt der Spezifikationen extrem komplex macht. Diese Situation ist für die Entwicklung der Schrittmotorenindustrie äußerst nachteilig. ① Sie erhöht die Investitionen in Formen und Werkzeuge; ② Sie erschwert das Produktionsmanagement; ③ Sie erschwert die Massenproduktion und erhöht die Produktionskosten; ④ Sie bindet finanzielle und personelle Ressourcen und behindert so die Produktverbesserung und -optimierung. ⑤ Es erschwert die Herstellung passender Treiber und behindert somit die Entwicklung; ⑥ Es erschwert auch die Anwendung und den technischen Service. Jedes Produkt durchläuft im Allgemeinen einen Entwicklungsprozess von Komplexität zu Einfachheit. Die Entwicklung von Schrittmotoren in den letzten 30 Jahren hat schrittweise eigene Hauptprodukte hervorgebracht. In westlichen Ländern ist der am weitesten verbreitete Typ der zweiphasige Hybrid-Schrittmotor mit einem 8-poligen Stator und einem 50-Zahn-Rotor, gefolgt vom fünfphasigen Hybrid-Schrittmotor mit einem 10-poligen Stator und einem 50-Zahn-Rotor, der als leistungsstärker gilt und in der industriellen Automatisierung weit verbreitet ist [2]. Die Entwicklung von Schrittmotoren in meinem Land weist Besonderheiten auf. Vor den 1980er Jahren waren Reluktanz-Schrittmotoren der Haupttyp. Die Ende der 1970er Jahre entwickelten Produktreihen bestanden hauptsächlich aus dreiphasigen Reluktanz-Schrittmotoren mit einem 6-poligen Stator und einem 40-Zahn-Rotor. Darüber hinaus gibt es fünfphasige Reluktanz-Schrittmotoren mit einem 10-poligen Stator und einem 100-Zahn-Rotor sowie weitere Varianten. Die Entwicklung von Hybrid-Schrittmotoren begann in den 1980er-Jahren, vorwiegend zweiphasige (vierphasige) Hybrid-Schrittmotoren mit einem 8-poligen Stator und einem 50-Zahn-Rotor. Die Produktion von fünfphasigen Hybrid-Schrittmotoren mit einem 10-poligen Stator und einem 50-Zahn-Rotor startete 1987. Parallel dazu wurden einige Produkte entwickelt, die sich von denen im Ausland unterschieden, wie beispielsweise zweiphasige (vierphasige) Hybrid-Schrittmotoren mit einem 8-poligen Stator und einem 60-Zahn-Rotor, dreiphasige und neunphasige Hybrid-Schrittmotoren mit einem 100-Zahn-Rotor sowie fünfphasige Hybrid-Schrittmotoren mit einem 200-Zahn-Rotor. Dies führte in meinem Land zu einem besonders uneinheitlichen Produktportfolio an Schrittmotoren, was der Entwicklung der Branche abträglich war. Die Erkenntnis dieser Tatsache und die Suche nach effektiven Lösungsansätzen sind entscheidend für die Weiterentwicklung der Schrittmotorenindustrie. Dieser Artikel untersucht Möglichkeiten zur Beschleunigung der Standardisierung von Schrittmotoren aus technischer Sicht. 2. Vereinheitlichung der Phasenanzahl in Schrittmotoren durch Mikroschritt-Ansteuerung Schrittmotoren , die zu den inkrementellen Antriebssystemen gehören, können durch den Einsatz von Mikroschritt-Ansteuerung eine höhere Auflösung erreichen. In manchen Fällen ist diese Auflösung sehr hoch und nähert sich der von kontinuierlichen Antriebssystemen an – ein Merkmal, das als „servoähnlich“ bezeichnet wird. Dies war das Hauptziel der Forschung zur Mikroschritt-Ansteuerung seit den 1970er Jahren. Die Mikroschritt-Ansteuerung basiert auf der Stromwellenformsteuerung. Bei herkömmlichen Treibern wird lediglich der Strom in den Phasenwicklungen geregelt. Eine Erhöhung der Phasenanzahl steigert die Auflösung des Motors bei gleichbleibender Rotorzähnenzahl. Ein fünfphasiger Hybrid-Schrittmotor erhöht beispielsweise die Phasenanzahl im Vergleich zu einem zweiphasigen Hybrid-Schrittmotor, was die Auflösung verbessert und viele Leistungsmerkmale optimiert. Dadurch etabliert er sich als eigenständige Produktreihe. Mit Stromwellenform-Steuerungstechnologie lässt sich die Auflösung eines zweiphasigen Motors durch einfaches Erhöhen der Schrittzahl in der Stromwellenform verbessern [2,3]. Auch die Erreichung der gleichen Auflösung wie bei einem fünfphasigen Motor ist so möglich. Dies bildet die Grundlage für die Vereinheitlichung der Phasenanzahl bei Schrittmotoren [4]. BL, ein deutsches Unternehmen, das ursprünglich fünfphasige Hybrid-Schrittmotoren herstellte, brachte nach Ablauf des Patents für den fünfphasigen Motor im Jahr 1994 eine neue Serie dreiphasiger Hybrid-Schrittmotoren auf den Markt. Diese Motoren verfügten über einen 6-poligen Stator und einen 50-Zahn-Rotor. Ausgestattet mit stromgesteuerten Treibern boten sie Schrittzahlen von 200, 400, 1000, 2000 und 2000, 4000, 10000, 20000 Schritten pro Umdrehung. Dies beweist, dass sie die Auflösung typischer Zwei- und Fünfphasenmotoren vereinten und diese sogar um bis zu das Zehnfache (10¹⁰ Mikroschritte) steigern konnten. Es handelte sich dabei zweifellos um ein gelungenes Design, das die stromgesteuerte Technologie optimal nutzte, um eine einheitliche Dreiphasenmotorenserie zu ermöglichen, die sowohl für bestehende Zwei- als auch für Fünfphasenanwendungen geeignet war. Der Austausch der zuvor gefertigten Fünfphasenmotoren durch Dreiphasenmotoren unter Verwendung gängigerer Dreiphasen-Leistungselektronik reduzierte die Treiberkosten bei gleichzeitiger Beibehaltung der Auflösung und Anpassungsfähigkeit von Zweiphasenmotoren – ein aus Unternehmenssicht äußerst profitabler Ansatz. Aus Sicht der gesamten Schrittmotorenindustrie und des allgemeinen Trends in der Produktentwicklung von Komplexität zu Einfachheit ist dieser Ansatz jedoch möglicherweise nicht optimal. Da es offensichtlich unrealistisch ist, die weit verbreiteten Zweiphasenmotoren durch dieses Dreiphasensystem zu ersetzen, besteht die einzige Möglichkeit zur Weiterentwicklung des Produktportfolios von Schrittmotoren darin, schrittweise zu einem Angebot überzugehen, das von Zweiphasen-Hybrid-Schrittmotoren dominiert und durch Fünfphasen-Hybrid-Schrittmotoren ergänzt wird. In diesem Zuge wurde eine Dreiphasen-Hybrid-Schrittmotor-Serie eingeführt, was jedoch nicht als echter Fortschritt wahrgenommen wird. Anders sähe die Situation aus, wenn man einen Zweiphasenmotor als Basis verwendet und einen Stromtreiber einsetzt, um die Auflösung und weitere Funktionen eines Fünfphasenmotors zu erreichen. Dies wäre die wirtschaftlichste und natürlichste Entwicklungsrichtung. Die Änderung der Auflösung stellt kein Problem dar. Es sind jedoch noch einige Anpassungen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Leistung mindestens der des ursprünglichen Fünfphasenmotors entspricht. Der Autor hat daher Voruntersuchungen am ursprünglichen Zweiphasen-Hybrid-Schrittmotor vom Typ 86BH250B mit Stromtreiber durchgeführt und ihn mit dem ursprünglichen Fünfphasen-Hybrid-Schrittmotor vom Typ 90BH550B mit Konstantstromtreiber verglichen. Der Vergleich der Prototypentests gestaltet sich wie folgt: (1) Die Außenabmessungen sind in Abbildung 1 dargestellt. Die axiale Länge beider Motoren ist nahezu identisch, der Durchmesser des Zweiphasenmotors ist jedoch etwas kleiner. Abb. 1: Vergleich der Außenabmessungen (a) Typ 86BH250B (b) Typ 90BH550B (2) Haltemomentkennlinie: Wie in Abb. 2 dargestellt, ist das Haltemoment beider Motoren im Wesentlichen gleich. Bei gleichem Nennstrom von 3 A ist das Haltemoment des Zweiphasenmotors etwas höher. Abb. 2: Gemessenes Haltemoment der Testmotoren (a) Typ 86BH250B (b) Typ 90BH550B (3) Auslösemomentkennlinie: Wie in Abb. 3 dargestellt, ist das Drehmoment des Zweiphasenmotors im niedrigen Frequenzbereich (≤ 2000 Hz) etwas höher. Bei höheren Frequenzen ist es höher als das des Fünfphasenmotors. Abb. 3: Gemessenes Auslösemoment der Testmotoren (4) Positioniermoment. Die Messwerte des Fünfphasenmotors (TD5 = 0,1 Nm) und des Zweiphasenmotors (TD2 = 0,15 Nm) liegen in derselben Größenordnung. (5) Schrittgenauigkeit [5]. Die Messergebnisse des Schrittwinkels innerhalb einer Umdrehung sind in Abbildung 4 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die Schrittfehler der beiden Motoren ähnlich sind. Abb. 4: Gemessener Schrittwinkel der Beispielmotoren. (6) Einzelschrittverhalten [6,7]. Der mit Konstantstrom betriebene Fünfphasenmotor zeigt im Halbschrittbetrieb deutliche leichte und schwere Schritte; der Zweiphasenmotor weist im Betrieb mit 20 Logikzuständen fünf Schritte pro Zyklus auf, die jedoch relativ gleichmäßig sind. (7) Schwingungsverhalten [8]. Abb. 5 zeigt das Schwingungsverhalten des Zweiphasenmotors nach der ersten Optimierung. Mit Ausnahme des Nieder- und Mittelfrequenzbereichs, der noch weiterer Optimierung bedarf, ist der Betrieb sehr stabil. Abb. 5: Gemessenes Schwingungsverhalten des Zweiphasenmotors im Betrieb mit 20 Logikzuständen nach der ersten Optimierung (86BH250B). (8) Treiber. Die Kosten eines Zweiphasen-Motortreibers sind niedriger als die eines Fünfphasenmotors. Der obige Vergleich zeigt, dass der Zweiphasen-Hybrid-Schrittmotor 86BH250B im 20-Zustands-Modus den Fünfphasen-Hybrid-Schrittmotor 90BH550B ersetzen kann und ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis bietet. Die Praxis hat gezeigt, dass dies für Anwender akzeptabel und zufriedenstellend ist; weitere Verbesserungen würden die Situation optimieren. 3. Forschung zur Vereinheitlichung der Zähnezahl bei Schrittmotoren. Ein konkretes Beispiel: In den 1970er Jahren entwickelte China eine eigene Serie von Reluktanz-Schrittmotoren mit guten Leistungskennzahlen. Beim Beginn der Entwicklung wirtschaftlicher CNC-Werkzeugmaschinen im Jahr 1983 wurde der Reluktanz-Schrittmotor vom Typ 110BF003 mit einem 6-poligen Stator und einem 80-Zahn-Rotor eingesetzt. Im Halbschrittbetrieb betrug der Schrittwinkel 0,75°. Um in meinem Land Hybrid-Schrittmotoren zu entwickeln, musste ein zweiphasiger (vierphasiger) Hybrid-Schrittmotor vom Typ 110BYG001 (110BH260) mit 8-poligem Stator und 60-Zahn-Rotor konstruiert werden. Seine Einbaumaße entsprachen denen eines Reluktanzmotors, seine Leistung war jedoch etwas höher. Dieser Motor ging 1986 in Produktion und erreichte einen gewissen Marktanteil. Er ähnelte dem gängigen Motor vom Typ 110BH250, war aber kein Ersatz. Ohne dieses Produkt konnten die Hersteller die Kundenbedürfnisse nicht erfüllen, und es war schwierig, die Anwender zu einer Änderung der bestehenden Maschinenstruktur zu bewegen. Daher blieb den Herstellern keine andere Wahl, als diesen Motor zu produzieren und so die Spezifikationsvielfalt zu erhöhen. Die Mikroschritt-Ansteuerungstechnologie regelt die Stromwellenform zu einer sinusförmigen Stufenwelle. Ein Zahnteilung entspricht einem Zyklus, und die Anzahl der Schritte in einem Zyklus entspricht der Anzahl der Ansteuerzustände n1. Üblicherweise sind die positiven und negativen Halbwellen der Stromwellenform symmetrisch, sodass n1 ein gerader Schrittwinkel ist, n1 = 2k, k = 2, 3, 4, 5, … (1) (2) Bei einem Motor mit 50 Rotorzähnen Zr beträgt der Zahnteilungswinkel θt = 7,2° und der Schrittwinkel (3). Es ist ersichtlich, dass der Schrittwinkel von 0,75°/1,5° für einen 60-Zahn-Motor nicht erreicht werden kann. Diese Arbeit schlägt eine „Ansteuertechnologie mit gebrochener Anzahl von Ansteuerzuständen“ vor, um die oben genannten Schwierigkeiten zu lösen. Sie verwendet weiterhin einen Stromtreiber und wendet eine Stromwellenformregelung an, um die Stromwellenform entsprechend dem erforderlichen Schrittwinkel zu ändern. Sie erfordert nicht, dass die Sinuswelle eine ganzzahlige Anzahl von Schritten in einer Zahnteilung aufweist, sondern nur eine ganzzahlige Anzahl von Schritten in mehreren Zahnteilungen, um einen Zyklus innerhalb einer endlichen Anzahl von Zahnteilungen zu bilden. Nehmen wir das obige Beispiel erneut: Bei einem Motor mit Zr = 50 entspricht ein Schrittwinkel von 0,75° einem elektrischen Winkel von θbe = Zrθb = 50 × 0,75° = 37,5° (4). Solange sich der Strom des Zweiphasenmotors gemäß der Schrittwellenform von (5) ändert, ändert sich der Zeiger des resultierenden Stroms bzw. Drehmoments mit dem Schritt (k1-Wert) in der Reihenfolge der in Abbildung 6 dargestellten Zeiger. Der horizontale Winkel zwischen benachbarten Zeigern beträgt 37,5° (elektrischer Winkel), der zugehörige mechanische Winkel 0,75°. Das heißt, bei einem Motor mit Zr = 50 ergibt sich der gleiche Schrittwinkel wie bei einem Motor mit Zr = 60, nur dass die Zahnteilung kein ganzzahliges Vielfaches des Schrittwinkels ist. Abb. 6: Phasendiagramm des resultierenden Stroms bzw. Drehmoments bei verschiedenen Stromstufen. Allgemein bezeichnet n1 die Anzahl der erregten Zustände, die üblicherweise eine gerade ganze Zahl ist. Da es sich hier um eine Dezimalzahl handelt, spricht man von „Ansteuertechnologie mit fraktionaler Anzahl angesteuerter Zustände“. Der logische Ansteuerzustand eines Schrittmotors muss einen Zyklus bilden, um einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten. Dieser Zyklus darf nicht nur eine Zahnteilung umfassen; mehrere Zahnteilungen sind zulässig. Im obigen Beispiel kann beispielsweise nach fünf Zahnteilungen ein Zyklus gebildet werden. Die tatsächliche Anzahl der Ansteuerzustände entspricht somit der Anzahl der Schritte innerhalb von fünf Zahnteilungen. Mit der vorgeschlagenen Ansteuertechnologie mit fraktionaler Anzahl angesteuerter Zustände und der entsprechenden Stromwellenform gemäß Gleichung (5) lässt sich jeder gewünschte Schrittwinkel erzielen. Solange sich innerhalb einer endlichen Anzahl von Zahnteilungen ein Zyklus bilden lässt, ist diese Schrittwinkelansteuerung möglich. Dies bildet die Grundlage für die Vereinheitlichung der Zähnezahl in einem Schrittmotor. 4. Über Reluktanz-Schrittmotoren : Im Ausland wurden Hybrid-Schrittmotoren und Reluktanz-Schrittmotoren zunächst gemeinsam entwickelt, wobei sich Hybrid-Schrittmotoren allmählich als Standard etabliert haben. In China dominieren seit jeher Reluktanz-Schrittmotoren, da in diesem Bereich mehr Forschung betrieben wurde und sie daher vielen Anwendern vertraut sind. Hybrid-Schrittmotoren hingegen entwickelten sich erst Ende der 1980er-Jahre und sind daher noch relativ unbekannt. Mit der Weiterentwicklung der Technologie und Produktion von Hybrid-Schrittmotoren und -Treibern konnten Leistung und Kosten kontinuierlich verbessert werden, wodurch sie hinsichtlich des Preis-Leistungs-Verhältnisses für immer mehr Anwender attraktiver wurden. Das größte Hindernis für die Akzeptanz bei den bisherigen Reluktanzmotor-Anwendern ist jedoch die Inkompatibilität der Schrittwinkel. Wie bereits erwähnt, musste 1986 ein zweiphasiger (vierphasiger) Hybridmotor mit 60 Rotorzähnen entwickelt werden, um den dreiphasigen Reluktanz-Schrittmotor mit 80 Rotorzähnen zu ersetzen und so die Kompatibilität der Schrittwinkel zu gewährleisten. In China sind Reluktanz-Schrittmotoren hauptsächlich dreiphasig und haben 40 Rotorzähne. Bei Verwendung eines zweiphasigen Hybridmotors mit 50 Rotorzähnen lässt sich gemäß dem allgemeinen Konzept der Mikroschrittsteuerung keine Schrittwinkelkompatibilität erreichen. Mit der vorgeschlagenen Technologie zur Ansteuerung mit fraktionierter Ansteuerzustandszahl können nun jedoch nahezu alle erforderlichen Schrittwinkel realisiert werden, wodurch das Problem leicht zu lösen ist. 5. Schlussfolgerung (1) Schrittmotoren weisen aufgrund unterschiedlicher Bauformen, Phasen-, Pol- und Zähnezahlen eine große Bandbreite an Spezifikationen auf – ein noch nicht ausgereiftes Phänomen. Die Entwicklung hin zu universellen und einheitlichen Produkten fördert die technologische und produktionstechnische Weiterentwicklung und entspricht den objektiven Gesetzmäßigkeiten der Dinge. (2) Betrachtet man die Geschichte und den aktuellen Stand der Schrittmotorentwicklung, so ist der realistischste Ansatz, den zweiphasigen Hybrid-Schrittmotor mit 50 Rotorzähnen als Basis zu verwenden, seine Vielseitigkeit zu verbessern und so viele Hybrid-Schrittmotoren und Reluktanz-Schrittmotoren mit anderen Phasen- und Zähnezahlen wie möglich schrittweise zu ersetzen, um die Produktstruktur zu vereinfachen. (3) Die Entwicklung der Stromansteuerungstechnologie hat die Grundlage für die Vereinheitlichung der Phasenanzahl von Hybridmotoren geschaffen. Erste praktische Erfahrungen zeigen, dass der Ersatz von Fünfphasenmotoren durch zweiphasige Hybrid-Schrittmotoren möglich ist. (4) Die in diesem Beitrag vorgestellte Ansteuerungstechnologie mit fraktionierter Ansteuerzustandszahl ermöglicht es dem zweiphasigen Hybrid-Schrittmotor mit 50 Rotorzähnen, nahezu jeden gewünschten Schrittwinkel zu betreiben. Dadurch wird die Kompatibilität mit den Schrittwinkeln von Hybrid-Schrittmotoren und Reluktanz-Schrittmotoren mit anderen Rotorzahnzahlen (z. B. Zr = 60) gewährleistet. Über den Autor: Cheng Zhi, geboren 1970, promovierte und ist derzeit Postdoktorand an der Zhejiang-Universität. Er forscht hauptsächlich auf dem Gebiet der Funktionstheorie und Ansteuerungstechnologie von Schrittmotoren und hat über zehn wissenschaftliche Artikel veröffentlicht. Autorenangaben: Wang Zongpei, Sun Baokui (Harbin Institute of Technology 150001), Cheng Zhi (Zhejiang University 310027), Ren Lei (Tsinghua University 100084) Literaturverzeichnis 1 Jufer M, Heine G. Hybrid stepping motors 25 years of development. Proc. of IMCSD 25th Annual Symposium, 1996, 307–316 2 Wang Zongpei, Ren Lei, et al. Research on hybrid stepping motors (I), Journal of Electrical Engineering, 1998 (3) 3 Wang Zongpei, Ren Lei, et al. Research on hybrid stepping motors (II), Journal of Electrical Engineering, 1998 (4) 4 Wang Zongpei, Cheng Zhi, Ren Lei. Research on the unified number of phases of hybrid stepping motors. Proceedings der 6. Nationalen Akademischen Konferenz über Permanentmagnetmotoren, Jilin, 1998, S. 94–104. 5 Wang Zongpei, Zheng Dapeng, Wang Ying. Ein neues Prüfsystem zur Bestimmung der Schrittgenauigkeit von Schrittmotoren. Micromotors, 1994(4): 32–34. 6 Wang Zongpei, Zheng Dapeng u. a. Prüfung der Einzelschritt-Antwortcharakteristik von Schrittmotoren. Electrical Engineering Technology Journal, 1994(1): 24–26. 7 Wang Zongpei, Wang Ying, Chen Minxiang. Ein neues Konzept zur Gleichmäßigkeit der Schrittfolge von Schrittmotoren (Phänomene leichter und schwerer Schritte). Electrical Engineering Technology Journal, 1994(6): 12–14. 8 Wang Zongpei, Wang Ying, Zheng Dapeng u. a. Mikrocomputergestütztes Prüfsystem zur Bestimmung der Schwingungseigenschaften von Schrittmotoren. Electrical Engineering Technology Journal, 1993(5): 14-16.