I. Einleitung Die petrochemische Industrie ist ein fundamentaler Sektor der nationalen Wirtschaftsentwicklung und zugleich ein bedeutender Energieverbraucher. Ihre wichtigsten Produktionsprozesse basieren auf verschiedenen Pumpen und Luftkompressoren. Derzeit laufen die meisten dieser Öl-, Wasser- und Luftpumpen mit konstanter Drehzahl, angetrieben von Elektromotoren. Würde der Großteil der nicht drehzahlgeregelten Motoren auf drehzahlgeregelten Betrieb umgestellt, sodass ihr Stromverbrauch lastabhängig variiert, ließen sich erhebliche Energieeinsparungen erzielen. Die Entwicklung moderner Leistungselektronik und der AC-Drehzahlregelungstechnik hat zu einem bedeutenden Fortschritt in der Frequenzumwandlungs-Drehzahlregelung von Wechselstrommotoren hinsichtlich Frequenzbereich, dynamischem Verhalten, Genauigkeitsanforderungen und Leistung geführt. Laut unvollständigen Statistiken machen Kurzschlussläufer-Asynchronmotoren 80 % der gesamten Motorkapazität in großen und mittelständischen petrochemischen Betrieben aus und bieten somit ein großes Potenzial für den Einsatz der AC-Drehzahlregelungstechnik in der petrochemischen Industrie. II. Anwendung von Frequenzumrichtern in der Erdölindustrie 1. Anwendung in Balkenpumpen Balkenpumpen sind komfortabel, zuverlässig und wirtschaftlich und stellen derzeit die Hauptausrüstung in der Erdölförderung dar. Um Lastschwankungen während der Auf- und Abwärtsbewegungen der Pumpe zu reduzieren, werden üblicherweise Ausgleichsgewichte installiert. Die Last des Pumpenmotors ist eine periodische, pulsierende Last, der kurzzeitige Stöße überlagert sind. Die Lastkurve eines Pumpenmotors weist zwei Spitzen auf, die die Totpunkte der Auf- und Abwärtsbewegungen der Pumpe darstellen. Beim Wiederanlauf nach einem Stillstand startet die Pumpe stets von den Totpunkten; daher benötigt der Pumpenmotor ein hohes Anlaufdrehmoment. Um ein ausreichend hohes Anlaufdrehmoment zu gewährleisten, ist die Auslastung des Pumpenmotors im Normalbetrieb sehr gering, in der Regel um die 20 %, mit einer maximalen Auslastung von höchstens 30 %. Ein Betrieb mit geringer Auslastung führt zu einem niedrigen Leistungsfaktor, einem geringen Wirkungsgrad und erheblichen Energieverlusten. Bei der Auslegung und Auswahl von Pumpenaggregatmotoren ist es daher üblich, die Förderleistung höher als die tatsächliche Last auszulegen. Dies führt zu einem neuen Problem: Ist die Förderleistung des Pumpenaggregats zu hoch, arbeitet es ineffizient, was zu Trockenlauf oder Pumpenentleerung führt. Pumpenentleerung kann wiederum Unfälle wie Blowouts und Gasblasen verursachen, die erhebliche Schäden an Bohrgestänge, Pumpenaggregaten und sogar Übertageanlagen zur Folge haben. Darüber hinaus führt übermäßiger und ununterbrochener Betrieb zu erhöhtem Verschleiß der mechanischen Ausrüstung, was hohe Kosten, hohe Geräuschentwicklung und eine geringe Betriebssicherheit herkömmlicher Pumpenaggregate zur Folge hat. Die effektive Kontrolle von Pumpenkavitation ist daher ein dringendes Forschungsthema. Pumpenaggregate sind Hauptenergieverbraucher in Ölfeldern und machen etwa 40 % des gesamten Stromverbrauchs aus. Ihr Gesamtwirkungsgrad ist sehr gering und liegt laut Studien im Allgemeinen bei etwa 30 %. Eine zu hohe Förderleistung erhöht die Zeit für reaktives Pumpen, was zu hohen Stromkosten bei der Ölförderung und erheblicher Energieverschwendung führt. Daher ist das Energiesparpotenzial von Pumpenaggregaten beträchtlich. In den letzten Jahren lassen sich Energiespartechnologien für Pumpenanlagen im Wesentlichen in zwei Kategorien einteilen: Zum einen die Entwicklung verschiedener Energiesparmotoren, wie z. B. Motoren mit extrem hohem Schlupf, Drehstrom-Permanentmagnet-Synchronmotoren, Motoren mit hohem Anlaufdrehmoment und elektromagnetisch drehzahlgeregelte Motoren. Aufgrund des hohen Investitionsbedarfs ist der Austausch herkömmlicher Asynchronmotoren durch Energiesparmotoren in vielen Ölfeldern jedoch noch nicht flächendeckend erfolgt. Zum anderen der Einsatz von Energiesparverteilern, einschließlich der Spannungsregelung mittels Stern-Dreieck-Umwandlung der Statorwicklung sowie der Kompensation dynamischer und statischer Blindleistung durch Kondensatoren. Durch die Änderung der Statorwicklungsanschlüsse lässt sich zwar die Motorspannung verändern, der Motor erhält jedoch nur eine feste Spannung, was zu suboptimalen Energieeinsparungen führt. Zwar nutzen einige Geräte bidirektionale Thyristoren zur kontinuierlichen Anpassung der Statorspannung an Laständerungen, wodurch bessere Energieeinsparungen erzielt werden, dies verzerrt jedoch die Stromwellenform der Stromversorgung und verursacht erhebliche Oberwellenbelastungen im Stromnetz. Daher sind diese Geräte für den großflächigen und langfristigen Einsatz ungeeignet. Die Drehzahlregelung mit variabler Frequenz kann hingegen den ineffizienten Betrieb der Pumpeneinheit verändern, indem sie deren Betriebsmodus an die tatsächliche Last der Ölquelle anpasst. Dies gewährleistet ein gleichmäßiges Pumpen, reduziert ineffizientes oder gar wirkungsloses Pumpen und senkt somit Strom- und Wartungskosten sowie die Betriebseffizienz. Tauchpumpen (SAPs) werden in Ölfeldern häufig als leistungsstarke, hocheffiziente und einfach zu handhabende mechanische Ölfördermethode eingesetzt. In komplexen Erdölfeldern mit Verwerfungszonen kann die mangelhafte Verbindung zwischen Öl- und Wasserquellen jedoch zu einer unzureichenden Flüssigkeitsversorgung in einigen Tauchpumpenbohrungen führen. Dies beeinträchtigt die normale Produktion der Tauchpumpen und die Lebensdauer der Bohrlocheinheiten. Beispielsweise kam es in einer bestimmten Ölförderanlage seit 1997 bei etwa 30 % der Tauchpumpenbohrungen aufgrund unzureichender Flüssigkeitsversorgung häufig zu Unterlaststillständen. Aufgrund unzureichender Flüssigkeitszufuhr liegen 45 % aller stillgelegten Bohrungen ungenutzt. Der durchschnittliche Inspektionszyklus der Pumpen beträgt lediglich 66 Tage, und die durchschnittlichen jährlichen Wartungskosten steigen pro Bohrung um 138.600 Yuan. Um den Inspektionszyklus zu verlängern und die normale Produktion elektrischer Tauchpumpen zu gewährleisten, wurde die Frequenzumrichtertechnologie für Tauchpumpen eingeführt. Durch die Änderung der Netzfrequenz wird die Drehzahl des Tauchmotors gesteuert und das Fördervolumen der Pumpe an die Betriebseigenschaften der Tauchpumpe und die Förderkapazität der Ölquelle angepasst. Dies gewährleistet den Betrieb der Pumpeneinheit im optimalen Arbeitsbereich, reduziert mechanische und elektrische Ausfälle, verlängert die Lebensdauer der Pumpeneinheit, steigert die Produktion und spart Energie. Die Produktionsanlage des Ölfelds Gudong im Shengli-Ölfeld setzte die Frequenzumrichtertechnologie für Pumpeneinheiten ein, um Schwerölbohrungen zu modernisieren. Dadurch wurde die Pumpeneffizienz deutlich verbessert, die tägliche Ölproduktion um 2,1 Tonnen erhöht und über 30 % Strom eingespart. Darüber hinaus lassen sich die Hub- und Abwärtsgeschwindigkeiten beliebig anpassen, wodurch die Arbeitsbelastung der Arbeiter reduziert wird. Die wirtschaftlichen Vorteile wurden anhand eines gewichteten Durchschnittsverfahrens auf Basis der Daten von 15 Bohrungen berechnet. Die jährlichen Vorteile pro Bohrung lauten wie folgt: (1) Produktionssteigerung und reduzierte Stromkosten: Produktionssteigerung von 504.000 RMB und Stromeinsparungen von 6.100 RMB, insgesamt 510.100 RMB. (2) Investitionen in Ausrüstung und Bauarbeiten in Höhe von insgesamt 94.300 RMB. (3) Jährliche Kosten für Wartung und Abschreibung der Ausrüstung in Höhe von 13.600 RMB. (4) Jährliche Steuern in Höhe von 85.600 RMB. (5) Jährlicher Gewinn in Höhe von 410.800 RMB. (6) Amortisationszeit der Investition = Investition / (Gewinn + Steuern) = 70 Tage 2. Anwendung bei Tauchpumpen Nach der Einführung und Anwendung von Frequenzumrichtern für Tauchpumpen sind die Auswirkungen sehr signifikant: (1) Die Erfolgsquote der Vor-Ort-Produktion beträgt 100 %, und die Wirksamkeit der Maßnahmen liegt bei 100 %. (2) Der durchschnittliche Leistungsfaktor der Tauchpumpen stieg von 0,83 auf 0,94. (3) Der durchschnittliche Pumpeninspektionszyklus verlängerte sich um 207 Tage von 66 auf 273 Tage. (4) Insgesamt wurden 185 Brunnen aufgrund von Unterlast stillgelegt, wodurch der Produktionsausfall durch Brunnenstillstände um 235 Tonnen reduziert wurde. Die durchschnittliche Produktionszeit der Tauchpumpen stieg von 67,8 % auf 98,1 %. Insgesamt wurden 42 Brunnen aufgrund von Arbeiten stillgelegt, wodurch der Produktionsausfall durch Arbeiten um 336 Tonnen reduziert wurde. (5) Das Input-Output-Verhältnis erreichte 1:4,38. 3. Anwendung in Ölbohranlagen: Der Bohrprozess gliedert sich in mehrere Hauptschritte, darunter das Heben und Senken des Bohrturms, das Bohren selbst, die Spülung, der Bohrstrangwechsel, die Verrohrung und die Bohrlochmessung. Zu den Hauptkomponenten gehören Winden, Drehtische und Spülpumpen. Die Winde besteht aus Trommeln, einem Getriebe, einer Kupplung, einer Bremse, einem Motor und einer Steuerung. Sie dient zum Heben und Senken des Bohrturms sowie zum Heben und Senken des Bohrgestänges und der Verrohrung. Mit zunehmender Bohrtiefe werden die Bohrstränge länger und schwerer, wodurch die Winde stärker belastet wird. Derzeit erreichen einige Ölquellen in meinem Land eine Tiefe von 7000 m, wobei die Bohrstränge fast 600 Tonnen wiegen. Da der Bohrstrang etwa alle 9 m Bohrstrecke gehoben und gesenkt werden muss, nimmt die Windenbetriebszeit mit zunehmender Bohrtiefe einen größeren Anteil der Gesamtbetriebszeit ein. Um Kosten zu senken, ist es wünschenswert, die Betriebszeit im Feld oder auf See zu minimieren. Dies erfordert nicht nur einen Hochgeschwindigkeitsbetrieb und ein sanftes An- und Abschalten der Winde, um Schäden an der Bohrausrüstung zu vermeiden und die Bohrlochqualität zu verbessern, sondern auch hervorragende dynamische Eigenschaften des Antriebs. Beim Betrieb in Bohrlochbereichen innerhalb der Förderstrecke kann die Stromversorgung an das Stromnetz des Bohrlochbereichs angeschlossen werden. Beim Absenken des Bohrgestänges arbeitet der Motor im Generatorbetrieb und speist Energie ins Netz zurück, was zu erheblichen Energieeinsparungen führt. Die Xinjiang Petroleum Administration Drilling Company hat eine Bohranlage mit einer Bohrtiefe von 3200 m mit einem Frequenzumrichter, genauer gesagt einem Siemens SIMOVERT MASTER-DRIVES 6SE71 Spannungsquellen-Frequenzumrichterschrank, ausgestattet und damit gute Ergebnisse erzielt. Bei der Modernisierung und Umgestaltung der Bohranlagentechnologie sollte die Einführung fortschrittlicher Frequenzumrichter Priorität haben – eine äußerst wertvolle Lösung, die den technologischen Fortschritt der Erdölmaschinenindustrie Chinas maßgeblich fördern wird. Darüber hinaus finden Frequenzumrichter breite Anwendung in der Erdöl- und Erdgasförderung und -transport, der Erdöl- und Erdgasverarbeitung, der Behandlung ölhaltiger Abwässer, der Wasserversorgung, der Entwässerung und in Erdölfeld-Wasserinjektionssystemen. Aufgrund von Platzmangel werden diese Anwendungen hier jedoch nicht aufgeführt. III. Anwendung von Frequenzumrichtern in der Ölraffinerieindustrie Pumpen und Turbinen bilden das Herzstück einer Ölraffinerie. Während des Raffinerieprozesses beträgt das gesamte von Pumpen und Turbinen transportierte Materialvolumen etwa das 40-Fache des verarbeiteten Rohölvolumens. Beispielsweise erreicht in einer Ölraffinerie mit einer Verarbeitungskapazität von 2,5 Mio. t/a das jährliche Materialtransportvolumen fast 100 Millionen Tonnen, sodass der enorme Energieverbrauch offensichtlich ist. In Ölraffinerieanlagen gehören Elektromotoren zu den am weitesten verbreiteten und zahlreichsten elektrischen Geräten, wobei Pumpen und Turbinen den Großteil der Last tragen. Bei Pumpen mit fester Drehzahl werden jedoch nur 30–40 % der aufgenommenen Energie vom Prozessmaterial als nutzbare Energie absorbiert. Die verbleibenden 60–70 % entfallen auf den Druckabfall durch Drosselventile und den Druckabfall am Pumpenausgangsventil aufgrund von Schwankungen in Durchsatz, Fördermenge und großen Auslegungsreserven (überdimensionierter Motor für unterdimensionierte Last). Die grundlegende Herausforderung bei der Energieeinsparung von Pumpen und Turbinen besteht darin, das Regelungskonzept an die tatsächliche Last anzupassen, den Widerstand zu reduzieren und die Systemeffizienz während der Regelung zu verbessern. Dies eröffnet ein breites Anwendungsfeld für die Frequenzumrichtertechnik. Die Praxis hat gezeigt, dass Frequenzumrichter ideale Ausrüstung für die technologische Transformation und Energieeinsparung in Unternehmen darstellen. Zweifellos wird diese Drehzahlregelungsmethode zum zentralen Element von Antriebssystemen in petrochemischen Betrieben werden. 1. Anwendung bei Pumpenlasten: Die Frequenzumrichtertechnik ändert die Motordrehzahl durch Anpassung der Frequenz der Statorstromversorgung. Dadurch werden Drehzahl und Betriebsbedingungen der Pumpe verändert, sodass Fördermenge und Förderhöhe an die Änderungen der Fördermenge im Rohrleitungsmedium angepasst werden. Das Petrochemiewerk Daqing hat 65 Frequenzumrichter (VDCs) mit einer Gesamtleistung von 3600 kW an Pumpen und Motoren mit starken Lastschwankungen und häufigem Drosseln der Regelventile installiert. Die meisten dieser Systeme arbeiten mit geschlossenem Regelkreis. Hierbei sendet der Feldprimärzähler Signale über einen Messumformer und ein geschirmtes Kabel an den PID-Regler. Nach der Regelung wird ein 4-20-mA-Gleichstromsignal über ein geerdetes, geschirmtes Kabel an den Einstellanschluss des VDC gesendet, um dessen Ausgang zu steuern. Der verbleibende Teil arbeitet mit offenem Regelkreis. Hier wird der VDC-Ausgang über Potentiometer entsprechend dem Sollwert gesteuert, sodass der Motor mit der für den Prozess erforderlichen Drehzahl läuft. Die Fördermenge wird ausschließlich über den VDC-Ausgang und die Motordrehzahl geregelt, wodurch sichergestellt wird, dass das Pumpenauslassventil vollständig geöffnet ist. Dies führt zu einer Anpassung der Förderhöhe an die Kennlinie des Rohrleitungswiderstands, einer deutlichen Reduzierung der Förderhöhe am Pumpenauslass und einer spürbaren Verringerung der Wirkleistung des Motors, was optimale Energieeinsparungen ermöglicht. Der Einsatz von Frequenzumrichtern ermöglicht Energieeinsparungen von 50–70 % und führt zu jährlichen Einsparungen von 8,1 Millionen kWh. Darüber hinaus automatisiert der Einsatz von Frequenzumrichtern nicht nur den Produktionsprozess, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Anlagen und gewährleistet einen stabilen, langfristigen und effizienten Betrieb. Dies führt zu erheblichen wirtschaftlichen und sozialen Vorteilen. 2. Anwendung bei LPG-Kompressoren: Eine Ölraffinerie verfügt über zwei LPG-Kompressoren mit je 75 kW Nennleistung, die im 1:1-Standby-Betrieb laufen. Im laufenden Betrieb werden jedoch nur ca. 45 kW Leistung benötigt. Die Kompressoren arbeiten unterhalb der Nennleistung, was zu einer geringen Auslastung führt. Luftdruck und Durchflussrate müssen manuell über Ventile eingestellt werden, was aufwendig und energieintensiv ist. Daher wurde die Drehzahlregelung mittels Frequenzumrichtern implementiert. Eine SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) ermöglicht die automatische Anpassung und verschiedene Steuerungsfunktionen. Der normale Ausgangsdruck des Kompressornetzes ist auf P1, der tatsächlich vor Ort gemessene Druck auf P2 festgelegt. Basierend auf dem Wert von ΔP (=P2-P1) führt das PID-Funktionsmodul der SPS PID-Berechnungen durch, um den Frequenzumrichter so zu steuern, dass die Motordrehzahl angepasst wird und der erforderliche Druck erreicht wird. Bei ΔP > 0, was auf einen hohen Vor-Ort-Druck hinweist, wird die Ausgangsfrequenz des Umrichters erhöht, um die Motordrehzahl zu beschleunigen und den tatsächlichen Luftdruck zu steigern. Bei ΔP < 0, was auf einen niedrigen Vor-Ort-Druck hinweist, wird die Motordrehzahl reduziert, wodurch ΔP sinkt. Diese kontinuierliche Anpassung führt ΔP näher an 0 heran und gewährleistet so, dass der tatsächliche Vor-Ort-Druck um den Sollwert schwankt und die Druckstabilität erhalten bleibt. Die Praxis hat gezeigt, dass dieses Verfahren stabil, zuverlässig und wirtschaftlich ist. 3. Anwendungsbeispiele von Frequenzumrichtern in petrochemischen Unternehmen: In der Raffinerie Changling sank die Ausgangsleistung der Hochdruckpumpe in der Mikrosphärenanlage der Katalysatoranlage nach dem Einsatz eines Frequenzumrichters von 18,6 kW auf 7,2 kW, was einer Stromeinsparung von 61,3 % entspricht. Wichtiger noch: Es reduzierte den Wartungsaufwand und die Ausfallzeiten durch häufigen Bürstenwechsel. In der Raffinerie Jiujiang war der 110-kW-Pumpenmotor im Trinkwassersystem erheblichen Lastschwankungen ausgesetzt, mit großen Druckdifferenzen im Rohrleitungsnetz bei geringer Last. Der Einsatz von Frequenzumrichtern zur Schaffung eines Wasserversorgungssystems mit konstantem Druck führte zu einer durchschnittlichen Stromeinsparung von 36 %. In der Raffinerie Maoming wurden Frequenzumrichter im Produktionsprozess umfassend eingesetzt. Dies reduzierte den Aufwand für das Öffnen von Ventilen, gewährleistete einen präzisen Durchfluss, verringerte die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter und sparte erhebliche Energiemengen. Beispielsweise verbrauchten die ursprünglich 12 Pumpen der Furfural-Produktionslinie täglich 8000 kWh. Nach der Einführung der Drehzahlregelung mittels Frequenzumrichter für 9 von ihnen sank der Stromverbrauch auf nur noch 4000 kWh. 4. Zu beachtende Aspekte beim Einsatz von Frequenzumrichtern in Raffinerien: Die Frequenzumrichtertechnologie findet zunehmend Anwendung in Raffinerien. Derzeit nutzen die meisten Ölraffinerien im ganzen Land Frequenzumrichter in unterschiedlichem Umfang und erzielen damit gute Energieeinsparungen und wirtschaftliche Vorteile. Da die ursprüngliche Auslegung der Ölraffinerieanlagen den Einsatz von Frequenzumrichtern nicht berücksichtigte, eignen sich nicht alle Komponenten dafür. Wirtschaftlichkeit muss oberste Priorität haben. Daher muss für Komponenten, die Frequenzumrichtertechnologie nutzen, die Machbarkeit von Änderungen der Prozessbedingungen umfassend nachgewiesen werden. Dies bedeutet, dass die Prozessparameter nach der Frequenzumwandlung die Prozessanforderungen erfüllen müssen. Eine Wirtschaftlichkeitsanalyse ist besonders wichtig. Im Allgemeinen wurde bei der Auswahl von Pumpen und Motoren in der ursprünglichen Anlagenauslegung ein großer Sicherheitszuschlag von typischerweise über 10 % berücksichtigt, und die Motorleistung wurde übermäßig konservativ ausgelegt. Darüber hinaus führen Änderungen des Verarbeitungsvolumens und der Materialeigenschaften im laufenden Betrieb zu Schwankungen der tatsächlichen Leistung und damit zu Energieverlusten der Motoren. Auch die Drosselung von Rohrleitungsventilen und Regelventilgruppen sowie zu niedrige Kühltemperaturen in den Kühlern führen zu Energieverlusten. Nach einer Machbarkeitsanalyse kann die Frequenzumrichtertechnologie in Betracht gezogen werden, sofern die Bedingungen geeignet sind. Die inländische Frequenzumrichtertechnologie ist jedoch noch relativ unausgereift, während ausländische Frequenzumrichter teurer sind und der Preis mit steigender Leistung zunimmt. Zu den renommierten Herstellern gehören Fuji, Toshiba, Sanken und Siemens. Angesichts der damit verbundenen Entwicklungskosten garantiert der flächendeckende Einsatz von Frequenzumrichtertechnologie jedoch keine hohen Renditen. Lässt sich die Investition nicht kurzfristig amortisieren, ist der Einsatz von Frequenzumrichtertechnologie unwirtschaftlich. Raffinerien nutzen typischerweise eine Amortisationszeit von drei Jahren, um über den Einsatz zu entscheiden, wobei bestehende Anwendungen in der Regel eine Amortisationszeit von ein bis zwei Jahren aufweisen. Daher führt die Auswahl von Hochleistungspumpen mit deutlichem Leistungsüberschuss zu einer kürzeren Amortisationszeit, während der Einsatz von Niedrigleistungspumpen mit minimalem Leistungsüberschuss nicht sinnvoll ist; jede Situation muss individuell analysiert werden. Bezüglich der Wahl der Frequenzumrichterleistung steigt der Preis mit der Leistung, wobei erhebliche Preisunterschiede bestehen. Frequenzumrichter werden nach ihrer Nennleistung kategorisiert. Um Kosten zu sparen, sollten Frequenzumrichter auf Basis der geschätzten Leistung ausgewählt werden, wobei eine genaue Übereinstimmung zwischen Schätzung und tatsächlich verwendetem Frequenzumrichter erforderlich ist; das heißt, eine präzise Schätzung der Prozessparameter nach der Frequenzumrichterumwandlung ist entscheidend. IV. Fazit: Die Technologie der drehzahlvariablen Frequenzumrichterregelung findet zunehmend breite Anwendung in verschiedenen Branchen. Ihre wesentlichen Vorteile – Energieeinsparung, Arbeitsersparnis und einfache Integration in automatische Steuerungssysteme – werden sie unweigerlich zu einem zentralen Bestandteil elektrischer Antriebe machen. Der Einsatz von Frequenzumrichtertechnologie ist für Unternehmen ein effektiver Weg, ihre Betriebsabläufe zu optimieren, Potenziale auszuschöpfen und Gewinne zu steigern. Insbesondere in der Erdöl- und Chemieindustrie, wo viele energieintensive und leistungsschwache Anlagen zum Einsatz kommen, bringt die Nutzung von Frequenzumrichtern erhebliche wirtschaftliche Vorteile und ist zudem eine Notwendigkeit für die nachhaltige Entwicklung der Volkswirtschaft. (Informationsquelle: Niederspannungsnetz)