Es gibt derzeit keinen eindeutigen Standard für die Auswahl eines digitalen Antriebsnetzwerks. Die Vorteile digitaler Netzwerke gegenüber herkömmlichen analogen Signalen liegen jedoch auf der Hand. Digitale Netzwerke können Verdrahtungs- und Installationszeit sowie -kosten erheblich reduzieren; die Steuerung kann auf alle Antriebsdaten zugreifen; sie ermöglichen eine präzisere Motorsteuerung; Antrieb und Steuerung können mit derselben Software programmiert werden; und sie reduzieren das Systemrauschen. Daher ist die Auswahl eines digitalen Antriebsnetzwerks ein wichtiger Aspekt. In den letzten Jahren sind mehrere Protokolle für digitale Antriebsnetzwerke auf dem Markt erschienen, darunter: • SERCOS. SERCOS (Serial Real-time Communication System) wurde vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau, dem Verband Deutscher Elektrotechnik und zahlreichen Werkzeugmaschinen- und Serverherstellern für die digitale Bewegungssteuerung entwickelt und 1995 als internationaler Standard IEC 61491 übernommen. SERCOS ist derzeit das einzige dedizierte Bewegungssteuerungsnetzwerk, das zum internationalen IEC-Standard geworden ist. Hier ein kurzer Überblick über seine Merkmale: SERCOS ist ein vollständig digitales Netzwerk: Vor SERCOS nutzten Bewegungssteuerungen und Servoantriebe häufig Digital-Analog-Wandler zur analogen Kommunikation. SERCOS bietet eine vollständig digitale Schnittstelle und macht Digital-Analog-Wandler überflüssig. Dies spart Kosten für Digital-Analog-Wandler und ermöglicht die Entwicklung intelligenter Steuerungen dank der rein digitalen Eigenschaften. SERCOS verfügt über eine offene Architektur: Die Architektur wurde in Zusammenarbeit vieler Hersteller entwickelt und kann daher von jedem für die Entwicklung eigener Produkte genutzt werden. SERCOS zeichnet sich durch hervorragende Skalierbarkeit aus: Bei Verwendung von Kunststoff-Lichtwellenleitern als Übertragungsmedium beträgt die Übertragungsdistanz zwischen den einzelnen SERCOS-Knoten 40 Meter; mit Glasfasern sind bis zu 200 Meter möglich, und die Länge des gesamten Ringnetzwerks kann 10.000 bis 50.000 Meter erreichen. Theoretisch kann jedes Ringnetzwerk bis zu 256 Hilfsknoten verbinden, die tatsächliche Anzahl hängt jedoch vom Übertragungszyklus, der Datenlänge und der Übertragungsrate ab. Übersteigt die Anzahl der Knoten die Kapazität eines einzelnen Ringnetzwerks, kann dieses durch mehrere Ringe erweitert werden. SERCOS zeichnet sich durch Plug-and-Play-Funktionalität aus: Von Anfang an wurde SERCOS mit Blick auf Plug-and-Play entwickelt und definiert zahlreiche Upstream- und Downstream-Protokolle, um die Plug-and-Play-Kompatibilität zwischen Produkten zu gewährleisten. SERCOS bietet zudem herstellerübergreifende Kompatibilität: Im Rahmen des Standardisierungsprozesses definierte SERCOS Kompatibilitätsklassen für Systemschnittstellen, die in der Norm IEC 61491 zu finden sind. Solange Hersteller Produkte gemäß diesen Schnittstellenspezifikationen entwickeln, sind diese herstellerübergreifend kompatibel. Dieses Kommunikationsprotokoll wird primär in der verteilten Mehrachsen-Bewegungssteuerung eingesetzt und bietet Anwendern ein serielles Übertragungsnetzwerk mit Echtzeitfähigkeit, hoher Auflösung und vollständiger Softwareplanung. Die Nutzung dieses Netzwerks kann die Leistung PC-basierter Steuerungen verbessern. • SSCNET: Die Mitsubishi Electric Corporation aus Japan entwickelt die SSCNET-Technologie (Servo System Control Network) seit den frühen 1990er-Jahren. Die aktuelle Version ist SSCNET II. SSCNET nutzt RS485-Technologie als Übertragungsmedium mit einer maximalen Übertragungsdistanz von 30 m, einer Übertragungsgeschwindigkeit von 5,625 Mbit/s und einem Kommunikationszyklus von 0,888 ms für die Steuerung. Die Steuerung erfolgt über eine Master-Slave-Architektur, bei der ein einzelner Master-Controller-IC sechs Slave-Servoantriebe steuern kann. Die Master-Controller-ICs sind hochgradig synchronisiert, um die Synchronisation der gesteuerten Servoachsen zu gewährleisten. SSCNET ist eine neue Technologie, die entwickelt wurde, um Probleme wie übermäßige Verkabelung, Genauigkeitsprobleme und Rauschen in herkömmlichen Motorsteuerungsanwendungen zu lösen. Basierend auf der Servotechnologie von Mitsubishi Motors ersetzt diese Technologie die herkömmliche Impuls- oder Spannungsbefehlsschnittstelle durch eine serielle Schnittstelle. Anwender müssen sich nicht mehr um die Verkabelung jeder einzelnen Achse kümmern; jeder Servoantrieb benötigt nur eine Übertragungsleitung, um mit anderen Peripheriegeräten verbunden zu werden, was eine schnelle Installation und einfache Fehlersuche ermöglicht. Neben der einfachen Installation beseitigt die serielle Übertragung Entfernungsbeschränkungen, und Befehle werden auch bei hohem Betriebstempo nicht beeinträchtigt oder abgeschwächt. Da serielle Daten verwendet werden, kann die Befehlsverarbeitung bis zu 32 Bit umfassen. In Kombination mit einer hochauflösenden Positionsrückmeldeeinheit ermöglicht es eine Regelung im Nanometerbereich. Da die seriellen Daten über ein einziges Synchronisationssignal gesteuert werden, treten keine Probleme mit Achsenasynchronität auf. • PROFIBUS MC: PROFIBUS ist ein Feldbusstandard, der der deutschen Norm DIN 19245 und der europäischen Norm EN 50170 entspricht. PROFIBUS findet breite Anwendung in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. PROFIBUS wird anwendungsbezogen in PROFIBUS-DP, PROFIBUS-FMS und PROFIBUS-PA unterteilt. Die Merkmale sind wie folgt: PROFIBUS-DP (Fabrikautomation): schnelle Plug-and-Play-Installation; PROFIBUS-FMS (Allgemeine Automatisierung): universelle, vielseitige Multi-Master-Kommunikation; PROFIBUS-PA (Prozessautomation): anwendungsorientiert, busgespeist, eigensicher. PROFIBUS DP ist ein vollintegrierter Automatisierungssystembus mit einer maximalen Übertragungsrate von 12 Mbit/s. Aufgrund seiner überlegenen Übertragungseigenschaften und hohen Übertragungsrate wird es häufig für die Kommunikation zwischen Host- und Slave-Computern eingesetzt. PROFIBUS-DP dient primär der Hochgeschwindigkeits-Datenübertragung auf Geräteebene. Die zentrale Steuerung kommuniziert über serielle Hochgeschwindigkeitsleitungen mit verteilten Feldgeräten. Der Datenaustausch erfolgt größtenteils periodisch. Intelligente Feldgeräte benötigen darüber hinaus eine nicht-periodische Kommunikation für Konfigurationsdiagnose und Alarmbehandlung. PROFIBUS MC ist ein neues PROFIBUS-DP-Protokoll für die Antriebskommunikation . Macro MACRO (Motion And Control Ring Optical) ist ein von Delta Tau entwickeltes Hochgeschwindigkeits-Kommunikationsprotokoll für Bewegungssteuerungssysteme, das Glasfaser- oder Twisted-Pair-Kabel mit einer Baudrate von bis zu 125 Mbit/s nutzt. MACRO-Protokoll-Datenpakete bestehen aus 12 Byte, davon 9 Byte gültige Daten, die Position, Drehzahl, Drehmoment, Phasenstrom und PWM-Sollwerte übertragen können. Die Kommunikation in einem MACRO-Netzwerk wird periodisch von vordefinierten synchronen Master-Knoten initiiert, typischerweise mit einem Zyklus von 100 Mikrosekunden. In jedem Kommunikationszyklus sendet jeder Master-Knoten abwechselnd Daten an seine Slave-Knoten und empfängt Feedback-Daten von diesen. Die Master-Knoten übernehmen die Kontrolle über den Bus durch die Übergabe von Gewichtungen. Der Datenaustausch zwischen Master- und Slave-Knoten erfolgt über Datenregisterübertragung. Nach dem Empfang eines Datenpakets vom Master-Knoten empfängt der Slave-Knoten die Daten in seinem Empfangsregister, wenn die Zieladresse übereinstimmt. Er ersetzt die Befehlsdaten im Datenpaket durch Feedback-Daten und setzt die Übertragung des Datenpakets fort. Sobald das Datenpaket zum sendenden Master-Knoten zurückkehrt, ist ein Datenaustausch abgeschlossen. Master- und Slave-Knoten mit nicht übereinstimmenden Adressen leiten die empfangenen Datenpakete einfach weiter. Nachdem alle Master-Knoten ihren Datenaustausch abgeschlossen haben, wird die Busgewichtung an den synchronisierenden Master-Knoten übergeben, um den nächsten Kommunikationszyklus zu initiieren. Der MACRO-Kommunikationszyklus ist sehr kurz, und es werden keine Synchronisationsdatenpakete benötigt, um den Betrieb der einzelnen Slave-Stationen zu synchronisieren. Der MACRO-Bus bietet Vorteile wie einfache Verkabelung, Unterstützung mehrerer Master und hohe Geschwindigkeit. Er ist jedoch kein internationaler Standard, und es gibt relativ wenige Produkte und Hersteller, die dieses Protokoll unterstützen. CANopen ist ein auf CAN basierendes High-Level-Protokoll. CANopen ist ein Standard-Netzwerk für eingebettete Systeme mit flexiblen Konfigurationsmöglichkeiten. Es dient als Steuerungsnetzwerk für bewegungsgeführte Maschinen, beispielsweise in Prozessanlagen. Heute findet CANopen Anwendung in vielen Bereichen, darunter Medizintechnik, Schiffselektronik, öffentlicher Nahverkehr und Gebäudeautomation. CANopen wurde ursprünglich im Rahmen des Esprit-Projekts unter der Leitung von CEO Bosch entwickelt. 1995 wurde die CANopen-Spezifikation an internationale Anwender und Hersteller der CIA (Canadian Internet Association) übergeben. Das Kommunikationsprofil von CANopen basierte zunächst auf dem CAN-Anwendungsschichtprotokoll (CAL). CANopen (CiA DS 301) Version 4 ist bereits ein EN50325-4-Standard. Die CANopen-Spezifikation umfasst Beschreibungen der Anwendungsschicht und der Kommunikation (CiA DS 301) und dient gleichzeitig als Rahmenwerk für programmierbare Geräte (CiA 302). Sie wird für die Verwendung in Kabeln, Steckverbindern (CiA 303-1), SI-Einheiten und Präfixnotation (CiA 303-2) empfohlen. Die CAN-basierte Anwendungsschichtprotokollbeschreibung ist in Software implementiert. Die von CiA-Mitgliedern entwickelten standardisierten Beschreibungen (Geräte-, Schnittstellen- und Anwendungsbeschreibungen) vereinfachen die Arbeit von Systementwicklern bei der Integration eines CANOPEN-Netzwerksystems. Komplette Sets von Standardgeräten, Tools und Protokollstacks sind zu einem günstigen Preis erhältlich. Für Systementwickler ist die Wiederverwendbarkeit von Anwendungssoftware entscheidend und erfordert neben Kommunikationskompatibilität auch Geräteinteroperabilität und -austauschbarkeit. Die CANOPEN-Geräte- und Schnittstellenbeschreibungen definieren Anwendungsschichtobjekte, um die Austauschbarkeit von CANOPEN-Geräten zu gewährleisten. CANOPEN ist ein hochflexibles und offenes Protokoll; Hersteller können eigene Funktionen in Geräten definieren, die auch in den Beschreibungsdateien spezifiziert und in allgemeine Funktionalitäten integriert werden können. CANOPEN erspart Entwicklern die Arbeit mit den Details des CAN-Protokolls, wie z. B. Bit-Timing und Spezifikationsfunktionen für die Ausführung. Es bietet standardisierte Kommunikationsobjekte für Echtzeitdaten (Prozessdatenobjekte, PDOs), Konfigurationsdaten (Dienstdatenobjekte, SDOs) und spezielle Funktionen (Zeitstempel, Synchronisierungsnachrichten, Notfallnachrichten). Es stellt außerdem Standardkommunikationsobjekte für Netzwerkmanagementdaten bereit (Boot-Up-Nachrichten, NMT-Nachrichten und Fehlerkontrolle). Das CANOPEN-Protokoll, die Architektur und eine Beschreibung sind beim CiA-Hauptsitz erhältlich. • FireWire: Der FireWire-Bus, auch bekannt als IEEE-1394-Bus, ist ein Hochgeschwindigkeits-Kommunikationsstandard. Aktuell erreicht er Datenübertragungsraten von 400 Mbit/s und wird in naher Zukunft 800 Mbit/s oder sogar 1 Gbit/s erreichen. Der FireWire-Bus wird für Hochgeschwindigkeits-Geräte von Computern verwendet, wie z. B. Festplatten, CD-ROMs, Scanner, Drucker und Multimediageräte. Er kommt auch in der Unterhaltungselektronik (z. B. in digitalen Fernsehern und DVDs) und zur Datenübertragung in Messgeräten zum Einsatz. Der FireWire-Bus kann herkömmliche analoge Verbindungen für verschiedene Unterhaltungselektronikgeräte und Messgeräte ersetzen und ermöglicht die Übertragung digitaler Audio- und Bildsignale sowie von Steuer- und Synchronisationssignalen. Der FireWire-Bus bietet zwei Datenübertragungsmodi: asynchron und synchron. Die asynchrone Übertragung nutzt herkömmliche Adressierungs- und Speichermethoden, bei denen Daten bedarfsgesteuert an eine bestimmte Adresse gesendet und zurückgesendet werden. Aufbauend auf der asynchronen Kommunikation unterstützt der FireWire-Bus auch die synchrone Datenübertragung. Diese gewährleistet eine Datenübertragung mit einer vordefinierten Rate. Dieser Modus ist besonders wichtig für zeitkritische Multimedia-Datenübertragung und dynamische Datentests, da Geräte Daten nur zum richtigen Zeitpunkt übertragen müssen und somit keine teuren Puffer benötigt werden. Die Peer-to-Peer-Kommunikation des FireWire-Busses macht ihn zu einer bevorzugten digitalen Schnittstelle für Unterhaltungselektronik. So kann beispielsweise eine Kamera eine andere ohne Computer steuern, und mehrere Computer können eine Kamera gemeinsam nutzen, ohne dass spezielle Unterstützung für Computer oder Kamera erforderlich ist. Diese Eigenschaften des FireWire-Busses sind die Hauptgründe für seine Wahl als digitale A/V-Schnittstelle. • Ethernet PowerLink: Ethernet PowerLink ist bis heute das einzige praxiserprobte, offene Echtzeit-Kommunikationsprotokoll auf Basis von High-Speed-Ethernet und eignet sich sogar für zeitkritische Hochgeschwindigkeits-Bewegungssysteme. Dies ist eine vollständige, transparente Lösung für die deterministische Echtzeit-Datenübertragung von der Managementebene bis zur Feld-I/O-Ebene und hat sich zu einem internationalen IEC-Standard (IEC 61508) entwickelt. ETHERNET PowerLink wurde im November 2001 von B&R entwickelt, und die ETHERNET PowerLink Standardization Group (EPSG) wurde im April 2002 gegründet. Im April 2002 kündigte die EPSG ihre Offenheit für Dritte und die Einrichtung einer neutralen Zertifizierungsstelle an, was die Entwicklung von ETHERNET PowerLink weiter förderte. Seit seiner Veröffentlichung wurden bis August 2005 weltweit über 80.000 Knoten von ETHERNET PowerLink eingesetzt. ETHERNET PowerLink basiert vollständig auf dem Standard-Fast-Ethernet und erfüllt daher die Standardtopologien und physikalischen Eigenschaften. Es bietet eine Übertragungsrate von 100 Mbit/s und verwendet Standard-Twisted-Pair-Kabel (Kategorie 5e) mit RJ45-Steckern. Die Segmentlänge beträgt 100 m, und es werden Stern- und Baumtopologien unterstützt. Als Verbindungsgeräte sind ausschließlich Hubs zulässig; Switches sind aufgrund der Echtzeitanforderungen nicht erlaubt. ETHERNET POWERLINK unterstützt eine schnellste Netzwerkzykluszeit von ca. 400 µs und ermöglicht so die Synchronisierung mit dem ACOPOS-Antriebssteuerungszyklus. In einem 400-µs-Zyklus können ca. 8 Workstations vollständig synchronisiert arbeiten, der Synchronisierungszyklus für 10 Workstations beträgt ca. 500 µs und für 30 Workstations ca. 1 ms. Ein Broadcast-Mechanismus gewährleistet die Synchronisierung mit dem ACOPOS-Antrieb und stellt sicher, dass alle Workstations in jedem Netzwerkzyklus die entsprechenden Daten empfangen. Der einfache Netzwerkjitter liegt unter 1 µs. • SynqNet: SynqNet ist ein von Motion Engineering Inc. (MEI) entwickeltes Motion-Control-Netzwerk auf Basis der 100Base-T-Transportschicht. Dieses Hochgeschwindigkeits-Echtzeit-Synchronnetzwerk ersetzt die herkömmlichen +/- 10-V- und Encoder-Schnittstellen zwischen Motion-Controllern und Antrieben und bietet Funktionen zur Ferndiagnose. Die verwendete 100Based-T-PHY (Physical Transport Layer) entspricht der in der allgemeinen Informationsindustrie für Ethernet eingesetzten und ist vollständig gemäß dem internationalen Standard IEEE 802.3 definiert. Das SynqNet-Übertragungsprotokoll ermöglicht die Echtzeitkommunikation zwischen Controller und Treiber. Diese Technologie eignet sich besonders für Robotik, Präzisionspositionierung und Hochgeschwindigkeits-Punkt-zu-Punkt-Anwendungen. Da die Schnittstelle zwischen Controller und Treiber netzwerkbasiert ist, kann der Treiber näher am Motor positioniert werden. Dadurch entfällt die Rückführung des Motor-Rückmeldesignals zum Controller, was Verdrahtungskosten und Störungen reduziert. Da SynqNet eine digitale Schnittstelle ist, kann der Controller zudem Treiberdiagnosen aus der Ferne durchführen und so die Maschinenwartung vereinfachen. Zahlreiche namhafte Servomotorhersteller unterstützen bereits den SynqNet-Standard für Bewegungssteuerungsnetzwerke von MEI, darunter AMC, Yaskawa Electronic, Panasonic, Sanyo Denki, Tamagawa Seiki und Danaher Motion. SERCOS- III stellt die neueste Entwicklungsstufe der SERCOS-Bustechnologie dar. Es verzichtet auf die traditionelle Glasfaserübertragung von SERCOS und setzt stattdessen auf industrielles Ethernet. SERCOS-III vereint die Vorteile der SERCOS-Bustechnologie mit der Wirtschaftlichkeit von industriellem Ethernet. SERCOS-III arbeitet kontinuierlich und präzise in einem deterministischen Echtzeit-Modus auf Basis eines SERCOS-Schnittstellenmechanismus und folgt einem zyklischen Datenkonvertierungsprinzip. SERCOS betrachtet die hardwarebasierte Synchronisierung als unerlässliche Voraussetzung für die zuverlässige Ansteuerung elektronischer Achsen in Geräten wie Druckern, Verpackungsmaschinen oder Mehrachsen-Werkzeugmaschinen. SERCOS-III ermöglicht die Übertragung beliebiger IP-Standardtelegramme, wie z. B. TCP/IP, in nicht-Echtzeit-Zeitschlitzen parallel zur für die Bewegungssteuerung erforderlichen Echtzeit-Datenübertragung. Der SERCOS-III-Controller kann diese Telegramme mit Geräten höherer Netzwerkschichten austauschen. Somit kombiniert SERCOS-III deterministische Echtzeitmechanismen und Diagnosefunktionen mit den allgemeinen Kommunikationsfunktionen von Ethernet. Der SERCOS-III-Controller ist eine offene, multifunktionale Automatisierungsschnittstelle, ähnlich der immer häufiger anzutreffenden direkten Integration von E/A-Geräten, Frequenzumrichtern und Servosystemen. Diese Definition von SERCOS-III zielt darauf ab, Kompatibilität mit Echtzeitkommunikation und deterministischen SERCOS-Mechanismen zu gewährleisten und so die kostengünstige und effiziente Aktualisierung bestehender Softwaresysteme zu ermöglichen. Ein Hauptziel des SERCOS-III-Projekts ist die Reduzierung der Schnittstellenkosten pro Knoten durch die Bereitstellung kostengünstiger und leistungsstarker Hardware. • PROFINET RT/IRT ist ein offener industrieller Ethernet-Standard für die Automatisierung, entwickelt von der PROFIBUS International Organization (PI). PROFINET basiert auf Industrial Ethernet und nutzt TCP/IP- und IT-Standards. Der Name PROFINET selbst verweist auf 15 Jahre Anwendungserfahrung mit PROFIBUS und gewährleistet einen nahtlosen Übergang zu weltweit etablierten Ethernet-Kommunikationssystemen. Seit der Einführung des PROFINET-Standards im Jahr 2002 und der Bereitstellung des ersten Software-Stacks für Entwickler von Feldgeräten konnten die verschiedenen Arbeitsgruppen von PI die wichtigsten Anwenderanforderungen in den internationalen Standard IEC 61158 integrieren. Unterschiedliche Leistungsstufen ermöglichen es Herstellern von Feldbusgeräten und Systembetreibern, den passenden Funktionsumfang für ihre spezifischen Bedürfnisse auszuwählen. PROFINET ist kein Ersatz für PROFIBUS. Beide Systeme werden noch einige Jahre parallel existieren. Anwender können entscheiden, welches System für ihre Anwendungen am besten geeignet ist. Echtzeitkommunikation (RT): Für den Datenaustausch zwischen Sensoren und Aktoren stellt das System höhere Anforderungen an die Reaktionszeit. Daher bietet PROFINET einen optimierten, auf Ethernet Layer 2 basierenden Echtzeitkommunikationskanal. Dieser Kanal reduziert die Datenverarbeitungszeit im Kommunikations-Stack erheblich. Die typische Reaktionszeit für die PROFINET-Echtzeitkommunikation (RT) beträgt 5–10 ms. Isochrone Echtzeitkommunikation (IRT): In der Feldkommunikation stellt die Bewegungssteuerung die höchsten Anforderungen an die Echtzeitleistung. Die Isochronous Real-Time (IRT)-Technologie von PROFINET erfüllt die Anforderungen an die Hochgeschwindigkeitskommunikation in der Bewegungssteuerung. Mit 100 Knoten beträgt die Reaktionszeit weniger als 1 ms und der Jitter-Fehler weniger als 1 μs, wodurch zeitnahe und deterministische Reaktionen gewährleistet werden. Jedes Protokoll hat seine Vor- und Nachteile, was das Erlernen erschwert. Dies liegt daran, dass sich diese Netzwerkprotokolle mit dem technologischen Fortschritt ständig weiterentwickeln. Viele Hersteller bevorzugen SERCOS, aber SERCOS-III und andere neue Netzwerkprotokolle sind ebenfalls auf dem Markt. Oft wird viel Aufwand in die Erstellung technischer Spezifikationen für verschiedene Netzwerkprotokolle investiert, um alle Bedürfnisse und Anwendungsfälle abzudecken. Die Übersetzung dieser Spezifikationen in verschiedene Sprachen führt jedoch häufig zu Diskrepanzen. Dies liegt daran, dass verschiedene Unternehmen und Ingenieure die Spezifikationen unterschiedlich interpretieren, was zu Abweichungen in den hergestellten Produkten führt. Folglich sind Produkte verschiedener Hersteller nur schwer austauschbar, und selbst verschiedene Versionen eines Produkts desselben Herstellers können sich unterschiedlich verhalten. Donald H. Seichter von Motion Control merkte an, dass unterschiedliche proprietäre digitale Antriebsnetzwerke die Verbesserung der Geräteleistung einschränken. Viele OEMs und Endanwender verlieren sich in der Suche nach dem besten digitalen Netzwerk, anstatt die Steuerungsplattform zu wählen, die die besten Werkzeuge und größte Flexibilität bietet. Im Auswahlprozess sollten OEMs und Endanwender folgende Kernfragen berücksichtigen: „Welche Lösung ist optimal für meine Anlagen, um zukünftige Anforderungen zu erfüllen? Was ist für den Anlagenhersteller/Endanwender am wichtigsten?“ Anlagenhersteller müssen Folgendes beachten: • Flexibilität? • Reduzierter Verkabelungsaufwand? • Automatische Firmware-Updates? • Skalierbarkeit von einfachen bis zu komplexen Geräten? • Zuverlässigkeit? • Programmierbarkeit? • Datenanalyse-Tools? Anwender interessieren sich eher für Folgendes: • Wird sich die Investition in die Anlagenanschaffung schnell rentieren? • Können die Kosten gesenkt werden, ohne die Produktionsziele zu überschreiten? • Welche Daten können die Produktionseffizienz verbessern? • Welche Diagnose- und Wartungsverfahren stehen zur Verfügung, um einen optimalen Anlagenbetrieb zu gewährleisten? • Wie können geplante und ungeplante Produktionsausfallzeiten reduziert werden? Aus den genannten Gründen kann die alleinige Auswahl des optimalen digitalen Antriebsnetzwerks keine Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit von Anlagenherstellern/Endanwendern garantieren. Die Bemühungen sollten darauf ausgerichtet sein, die notwendige Steuerungsplattform auszuwählen und die Leistung der Fabrikausrüstung zu optimieren.