1 Einführung in die Feldbustechnologie Die Feldbustechnologie integriert dedizierte Mikroprozessoren in herkömmliche Mess- und Steuergeräte. Dadurch erhalten diese digitale Rechen- und Kommunikationsfähigkeiten und werden zu Netzwerkknoten, die selbstständig bestimmte Erfassungs-, Steuerungs- und Kommunikationsaufgaben übernehmen können. Mehrere Mess- und Steuergeräte, Computer usw. werden über herkömmliche Twisted-Pair-Kabel als Knoten zu einem Netzwerk verbunden. Mithilfe offener und standardisierter Kommunikationsprotokolle werden Datenübertragung und Informationsaustausch zwischen mehreren mikrocomputergesteuerten Mess- und Steuergeräten am Produktionsstandort sowie zwischen Feldgeräten und entfernten Überwachungs- und Managementrechnern realisiert. So entstehen verschiedene, an die jeweiligen Bedürfnisse angepasste automatische Steuerungssysteme [1]. Gemäß der Norm der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC) und der Definition der Fieldbus Foundation (FF) ist ein Feldbus ein digitales, bidirektionales, mehrzweigiges Kommunikationsnetzwerk, das intelligente Feldgeräte und Automatisierungssysteme verbindet. Feldbusse sind ein vollständig digitales, serielles und bidirektionales Kommunikationssystem, das in der Fertigungs- und Prozessautomatisierung zur Vernetzung intelligenter Feldgeräte (z. B. intelligente Transmitter, Aktoren, Steuerungen) und übergeordneter Systeme (z. B. Hosts, Gateways, Mensch-Maschine-Schnittstellen) eingesetzt wird [2]. Da Feldbusse dem Entwicklungstrend industrieller Steuerungssysteme hin zu Dezentralisierung, Vernetzung und Intelligenz entsprechen, haben sie sich seit ihrer Einführung zu einem zentralen Thema der globalen Industrieautomatisierungstechnik entwickelt und weltweit große Beachtung gefunden [3]. Feldbusse arbeiten in drei Datenbetriebsmodi: (1) Peer-to-Peer; (2) Client/Server (C/S); (3) Netzwerkarchitektur (NCA). Der C/S-Modus war in den 1980er-Jahren die vorherrschende Entwicklungsstufe, der NCA-Modus entstand in den 1990er-Jahren. Es gibt vier Netzwerktopologien für Feldbusse: Ring, Bus, Baum und Hybrid. 2. Technische Merkmale von Feldbussen: Feldbusse weisen folgende Hauptmerkmale auf: (1) Hohe Systemoffenheit: Anwender können Produkte verschiedener Hersteller zu Systemen beliebiger Größe kombinieren und so offene, vernetzte Automatisierungssysteme aufbauen. (2) Interoperabilität: Interoperabilität bezeichnet die Informationsübertragung und Kommunikation zwischen vernetzten Geräten und Systemen. Geräte mit ähnlicher Leistung verschiedener Hersteller sind untereinander austauschbar. (3) Intelligente und autonome Funktionen: Intelligente und autonome Funktionen ermöglichen die Verteilung von Funktionen wie Sensorik, Kompensationsberechnung, Mengenverarbeitung und Steuerung auf Feldgeräte. Grundlegende automatische Steuerungsfunktionen können von Überwachungsgeräten allein realisiert werden, und der Betriebszustand der Geräte lässt sich jederzeit diagnostizieren. (4) Hochgradig verteilte Systemstruktur: Feldbusse bilden eine neue, vollständig verteilte Steuerungssystemarchitektur. Diese verändert die bestehende zentralisierte und verteilte Architektur von Prozessleitsystemen grundlegend, vereinfacht die Systemstruktur und erhöht die Zuverlässigkeit. (5) Hohe Anpassungsfähigkeit an die Feldumgebung: Als Basisschicht des Werksnetzwerks ist der Feldbus speziell für den Feldeinsatz konzipiert und unterstützt Twisted-Pair-, Koaxialkabel, Glasfaser, Funkfrequenz, Infrarot, Stromleitungen usw. Er zeichnet sich durch hohe Störfestigkeit aus. Stromversorgung und Kommunikation erfolgen über ein Zweidrahtsystem, und die Anforderungen an Eigensicherheit und Explosionsschutz werden erfüllt. (6) Niedrige Systemkosten und hohe Leistung: Durch die Einführung der Feldbustechnologie und die damit einhergehende Intelligenz der Feldgeräte sowie den Wegfall der bisherigen Punkt-zu-Punkt-Verbindungen hat sich das Preis-Leistungs-Verhältnis des Automatisierungssystems deutlich verbessert. Dies reduziert nicht nur die Kosten für Hardware, Software und Hilfseinrichtungen erheblich, sondern steigert auch die Systemleistung. 3 Aktueller Stand der Feldbustechnologie: Mitte der 1980er-Jahre brachten einige große Unternehmen in europäischen Ländern wie Deutschland und Frankreich eigene Feldbusprodukte auf den Markt und entwickelten entsprechende Standards. Seit den 1990er-Jahren hat sich die Feldbustechnologie rasant weiterentwickelt, und weltweit sind Dutzende von Feldbussystemen entstanden. Die Internationale Elektrotechnische Kommission (IEC) benötigte zwölf Jahre, um die Feldbusnorm IEC 61158 im Januar 2000 offiziell zu veröffentlichen. Aufgrund der unterschiedlichen Interessen aller Beteiligten konnte das ursprüngliche Ziel einer vollständigen Vereinheitlichung des internationalen Standards nicht erreicht werden. Diese Norm umfasst acht inkompatible Kommunikationsprotokolle: Typ 1: FFH1 (Foundation, USA); Typ 2: ControlNet (Rockwell, USA); Typ 3: Profibus (Siemens, Deutschland); Typ 4: P2Net (ProcessData, Deutschland); Typ 5: FFHSE (Foundation, USA); Typ 6: SwiftNet (Boeing, USA); Typ 7: WorldFIP (Alsthom, Frankreich); Typ 8: Interbus (Phoenix, Deutschland). Obwohl jedes dieser Feldbus-Netzwerkkommunikationsprotokolle seine Vorteile hat, bestehen bei allen Kompatibilitätsprobleme. Die Verbindung und Austauschbarkeit zwischen beliebigen Feldbussen ist nicht einfach. Darüber hinaus haben die meisten Feldbusse ihre eigene Entwicklungsgeschichte, was in bestimmten Einsatzumgebungen den Bedarf an unterschiedlichen Feldbustypen bedingt. Die Verwendung mehrerer Feldbustypen macht das gesamte Steuerungssystem recht unübersichtlich, und die Auswahl des geeigneten Feldbustyps stellt eine Herausforderung dar. Auch die Übertragungsgeschwindigkeiten der Busse sind unzureichend. Einige langsame Busse erreichen eine Übertragungsrate von 9600 bps, H1 eine von 31,25 kbps, und selbst der schnelle Bus H2 kommt nur auf 1 Mbps oder 2,5 Mbps. Um „integriertes Management und Steuerung“ zu realisieren und Fernsteuerung zu ermöglichen, genügen diese Geschwindigkeiten nicht den Echtzeitanforderungen spezieller Situationen. 4. Neue Entwicklungen in der Feldbustechnologie Die langjährige Debatte um Feldbusprotokolle hat die Entwicklung von FCS-Systemen gebremst. Mit der Weiterentwicklung von Steuerungs-, Computer-, Kommunikations- und Netzwerktechnologien hat Ethernet mit seiner ausgereiften Technologie, offenen und einheitlichen Standards, seiner breiten Anwendung und hohen Übertragungsrate einige der Schwächen von Feldbussen kompensiert. In den letzten Jahren hat sich bei Feldbussen ein Trend hin zur Ethernet-Netzwerktechnologie entwickelt, die im IT-Bereich weit verbreitet ist. Industrial Ethernet (IE) als aufstrebender, einheitlicher und sich rasant entwickelnder Standard erfüllt die hohen Anforderungen industrieller Netzwerke hinsichtlich Offenheit, Interkonnektivität und Bandbreite. Aus Sicht der Informationsintegration ist die Kombination von Feldbus und Ethernet daher die beste Lösung und die zukünftige Entwicklungsrichtung für ein optimales „integriertes Management und Control“. Im Gegensatz zum zwölfjährigen Entwicklungsprozess internationaler Feldbusstandards hat sich Industrial Ethernet innerhalb von nur drei Jahren im Bereich der Feldbustechnologie etabliert. Tatsächlich unterscheiden sich die Protokolle der verschiedenen Industrial-Ethernet-Varianten im Wesentlichen nicht von dem herkömmlichen Ethernet, das derzeit in der Informations- und Managementtechnik weit verbreitet ist. Industrial Ethernet hat sich von den traditionellen Kommunikationsmodellen industrieller Netzwerke (Master-Slave oder Token-Bus) gelöst und setzt auf durchgängigen Hochgeschwindigkeits-Datenaustausch. Dadurch werden die Probleme der vertikalen Schichtung und der horizontalen Fernstruktur industrieller Netzwerke gelöst und die vollständige Integration von Informationen von den Gerätesensoren bis zum Management-Desktop ermöglicht [4]. Aufgrund ihrer ausgereiften Technologie, überlegenen Leistung und geringen Kosten hat sich Ethernet bei Anwendern großer Beliebtheit erfreut und sich im Bereich der Automatisierungstechnik etabliert. Aktuell planen Profibus, DeviceNet, ControlNet und LonWorks den Einsatz von Ethernet. Diese Unternehmen erforschen die Nutzung von Ethernet zur Nachrichtenübertragung über einen einfachen Übertragungsmechanismus, den sogenannten Tunnel. Diese Methode ist einfach und praktikabel: Die Feldgeräte bleiben unverändert, und es wird lediglich eine dedizierte Ethernet-Netzwerkschnittstelle für die Ethernet-Verbindung benötigt. Parallel dazu arbeitet das Institute of Electrical Engineers (IEEE) an einem neuen Standard für die Kommunikation zwischen Feldgeräten und Ethernet, der es dem Netzwerk ermöglichen soll, Objekte direkt zu „sehen“. Diese Arbeit hat die Grundlage für den Einzug von Ethernet in die industrielle Automatisierung geschaffen. Mittlerweile ist eine Vielzahl von industriellen Ethernet-Produkten auf dem Markt erhältlich, darunter Verbindungskarten, Gateways, Remote-IPOs, Software-SPS, Kommunikationssoftware und Treibersoftware. Von Mitte bis Ende der 1990er-Jahre wurden verschiedene industrielle Feldbusstandards auf Ethernet-Basis veröffentlicht. Diese dienten hauptsächlich der Kommunikation zwischen Geräten der mittleren und oberen Ebene im Steuerungssystem, während die Geräte der unteren Ebene weiterhin über den entsprechenden Feldbus angebunden wurden. Alle diese Technologien nutzen kostengünstige Ethernet-Chips sowie zugehörige Schaltungen, Hubs, Repeater, Switches und Kabel. Die wichtigsten aktuell veröffentlichten industriellen Ethernet-Feldbusstandards sind: [B](1) HSE (Foundation, 2000)[/]. Angesichts der rasanten Entwicklung der Netzwerktechnologie in den letzten Jahren stellte Foundation Fieldbus (FF) die Entwicklung des H2-Standards ein und führte den offenen 100-Mbit/s-Hochgeschwindigkeits-Ethernet-Standard HSE als Feldbusstandard ein, der in das offene Protokoll IEEE 61158 aufgenommen wurde. Aufgrund der dominanten Stellung von FF in der Feldbustechnologie hat HSE seit seiner Einführung große Beachtung gefunden. HSE zeichnet sich durch folgende technische Merkmale aus: Auf der Bitübertragungsschicht und der Datenverbindungsschicht nutzt HSE den IEEE 802-konformen 100-Mbit/s-Hochgeschwindigkeits-Ethernet-Standard. Diese kommerziell verfügbare und industrialisierte Netzwerktechnologie bietet kostengünstige Netzwerkchips und eine große Auswahl an marktgängigen Netzwerkprodukten, wodurch der Bedarf an spezialisierter Entwicklung entfällt. Auf der Netzwerk- und Transportschicht kommt das Standard-TCP/IP-Kommunikationsprotokoll zum Einsatz. Dank ausgereifter Softwareentwicklungswerkzeuge werden die Kosten für die Entwicklung von Kommunikationssoftware und die Bereitstellung von Knoten deutlich reduziert. Auf der Anwendungsschicht bietet HSE FF-spezifische Anwendungsprotokolle, darunter Datenverbindung, Zugriffsproxy für Feldgeräte, Systemmanagement, Netzwerkmanagement, Redundanzmanagement und Systemdiagnose. Auf der Benutzerschicht integriert HSE neu hinzugefügte, flexible Funktionsmodule von FF, darunter Mehrgrößen-Ein-/Ausgabe, koordinierte Steuerung, Datenerfassung und -überwachung, sequentielle Steuerung und erweiterte Steuerung. Derzeit wird HSE jedoch nur auf der oberen Schicht des H1-Netzwerks eingesetzt (Verbindung des FF-Feldbusses mit dem Managementnetzwerk). Die Integration von HSE in FF-Instrumente ist die zukünftige Entwicklungsrichtung. (2) Profinet (Profibus, 2001): Als Reaktion auf die Konkurrenz durch die Hochgeschwindigkeits-Ethernet-Feldbustechnologie, die durch FF HSE ausgelöst wurde, brachte die Profibus-Organisation umgehend die industrielle Netzwerklösung Profinet auf den Markt. Profinet basiert ebenfalls auf Hochgeschwindigkeits-Ethernet-Technologie und bietet Profibus-Proxy-Koppler zur Herstellung von Verbindungen zwischen Profibus und Ethernet. Profinet umfasst nicht nur Hardware, sondern auch eine integrierte Lösung mit Konfigurations-, Einrichtungs- und Kommunikationssoftware. Profinet kann Informationen von Profibus DP und Profibus PA an Ethernet senden. Profinet verwendet Steuerungssoftware von Drittanbietern für TCP/IP und COM/DCOM, was darauf hindeutet, dass Profibus FMS möglicherweise allmählich an Bedeutung verlieren wird. (3) EtherNet/IP (ODVA, 1999): EtherNet/IP wurde von der ODVA-Organisation (IP steht für Industrial Protocol) veröffentlicht. Es ist das einzige Protokoll, das gleichzeitig von CI, IEA und ODVA unterstützt wird. Es verwendet dasselbe offene Anwendungsschichtprotokoll CIP wie DeviceNet, und beide können Geräteschnittstellen und Objektbibliotheken gemeinsam nutzen. Dieses auf dem Ethernet Control and Information Protocol (CIP) basierende Protokoll ist ein objektorientierter Ansatz, der speziell für die industrielle Steuerung entwickelt wurde und Architektur, Datentypen und Dienste umfasst. Es handelt sich um ein netzwerkunabhängiges Anwendungsschichtprotokoll, das eine Reihe von Diensten für den Datenzugriff und die Steuerung von Geräten bereitstellt. Ethernet-Nutzern steht eine robuste und stetig wachsende Bibliothek mit herstellerübergreifenden Standardobjekten zur Verfügung. Objekt- und Gerätebeschreibungen ermöglichen die Plug-and-Play-Funktionalität für Geräte verschiedener Hersteller. Die Objektdefinitionen sind präzise und unterstützen Echtzeit-I/O-Kommunikation, Konfiguration und Diagnose innerhalb desselben Netzwerks. Nutzer können komplexe Geräte wie Frequenzumrichter, Robotersteuerungen, Barcode-Lesegeräte und Waagen ohne zusätzliche Software anschließen. Dadurch kann das Netzwerk direkt auf Objekte zugreifen und die Grundlage für den Einsatz von Ethernet in der industriellen Automatisierung schaffen. Das Protokoll verwendet UDP (User Datagram Protocol)/IP (Internet Protocol) und TCP (Transmission Control Protocol)/IP als Steuerungs- und Informationsprotokolle für Ethernet und ermöglicht so die Übertragung expliziter Informationen und impliziter Steuerungsmeldungen. Implizite Nachrichten sind zeitkritische E/A-Nachrichten. UDP/IP wird zur Übertragung von Datenbereichen verwendet, die Echtzeit-E/A-Daten (den CIP-Steuerungsbereich) enthalten. Da die Bedeutung der Datenbits beim Verbindungsaufbau vordefiniert ist, kann die Verarbeitungszeit des Laufzeitknotens erheblich verkürzt werden. Dies führt zu kurzen Nachrichten, geringem Ressourcenverbrauch und der Fähigkeit, die Anforderungen der Echtzeitsteuerung zu erfüllen. Nachdem die Anwendungsschicht CIP verwendet hat, bietet sie eine Ethernet-Lösung für die Fertigungsautomatisierung und realisiert die Interoperabilität und Austauschbarkeit von industriellen Automatisierungs- und Steuerungseinrichtungen über Ethernet. (4) Modbus TCP/IP (Schneider, 1998): Modicon-SPS können untereinander und mit anderen Geräten in verschiedenen Netzwerken kommunizieren. Zu den unterstützten Netzwerken gehören Modicons Modbus (MB), Modbus Plus (MB+) und industrielles Ethernet wie MAP und Ethernet. Integrierte Ports in der Steuerung sowie Netzwerkadapter, optionale Module und Gateways von Modicon ermöglichen den Zugriff auf Daten aus dem Netzwerk. Die zugehörigen Programme des Geräteherstellers Modicon ModConnect ermöglichen die nahtlose Integration von MB+-Netzwerken in proprietäre Produktdesigns. Die von Modicon-Controllern verwendete gemeinsame Sprache ist das Modbus-Protokoll. Dieses Protokoll definiert die Nachrichtenstruktur, die der Controller unabhängig vom verwendeten Netzwerktyp erkennt und nutzt. Es legt fest, wie ein Controller auf Daten anderer Geräte zugreift, wie er auf Anfragen anderer Geräte reagiert und wie Fehler erkannt und gemeldet werden. In anderen Netzwerken sind Nachrichten mit dem MB-Protokoll in die Frame- oder Paketstruktur eingebettet. Der Modicon-Netzwerkcontroller für MB+- oder MAP-Netzwerke bietet beispielsweise zusammen mit den zugehörigen Anwendungsbibliotheken und Treibern eine Konvertierung zwischen dem eingebetteten MB-Nachrichtenprotokoll und den spezifischen Framing-Protokollen der Netzwerkknoten. Diese Konvertierung berücksichtigt auch Knotenadressen, Routing und netzwerkspezifische Fehlererkennungsmethoden. So wird beispielsweise die Modbus-Geräteadresse im Modbus-Protokoll vor der Nachrichtenübertragung in eine Knotenadresse umgewandelt. Um die Kompatibilität mit den jeweiligen Netzwerkprotokollen zu gewährleisten, werden den Paketen außerdem Fehlererkennungsbytes hinzugefügt. Die ausgeführten Aktionen werden jedoch durch die im Modbus-Protokoll eingebetteten Nachrichten des sendenden Endgeräts spezifiziert. Ethernet, ursprünglich für IT-Anwendungen entwickelt, fand in der industriellen Automatisierung bisher nur begrenzt Anwendung. Die Hauptgründe hierfür sind: (1) Ethernet verwendet CSMA/CD-Kollisionserkennung. Bei hoher Netzwerklast (ca. 40 %) kann die Deterministik des Netzwerks die Echtzeitanforderungen der industriellen Steuerung nicht erfüllen. (2) Die in Ethernet verwendeten Steckverbinder, Hubs, Switches und Kabel sind für Büroanwendungen konzipiert und erfüllen nicht die Anforderungen rauer Industrieumgebungen. (3) Ethernet weist in Fabrikumgebungen eine geringe Störfestigkeit auf. (4) Ethernet-Netzwerke können Feldgeräte derzeit nicht über Signalleitungen mit Strom versorgen. (5) Aufgrund des hohen Stromverbrauchs von Ethernet-Transceivern sind diese zwar in Büroumgebungen sicher, können aber in chemisch gefährlichen Umgebungen leicht Funken und Explosionen verursachen. (6) Interoperabilitätsprobleme. Streng genommen ist Ethernet kein vollständiges Protokoll. Diese mangelnde Offenheit bedeutet, dass Ethernet-Geräte verschiedener Hersteller nicht interoperabel sind und selbst Geräte desselben Herstellers unter Umständen nicht transparent aufeinander zugreifen können. Da industrielles Ethernet das traditionelle dreischichtige Netzwerkmodell integriert hat und gleichzeitig den Datenaustausch ermöglicht, bestehen Probleme hinsichtlich Netzwerksicherheit, Ausfallsicherheit und Übertragungsgeschwindigkeit. Mit der Weiterentwicklung der Netzwerktechnologie werden diese Probleme jedoch rasch gelöst. Ethernet gilt allgemein als die beste Lösung für zukünftige Steuerungsnetzwerke. Es ist in der Fabrikautomation und der Werkstattüberwachung weit verbreitet und anerkannt, insbesondere da es über das TCP/IP-Protokoll mit dem Internet verbunden werden kann – der technischen Grundlage für die zukünftige elektronische Fertigung. Ethernet findet auch in Situationen Anwendung, in denen keine strengen Anforderungen an die Echtzeitfähigkeit auf Geräteebene bestehen. Um sich weiterzuentwickeln und die Basisschicht der Fabrik als Hauptnetzwerktechnologie für die Geräteverbindung zu etablieren, sind jedoch technische Verbesserungen notwendig. Aus Hardware- und Softwareperspektive bietet die industrielle Ethernet-Technologie folgende Verbesserungen: (1) Verbesserung des Übertragungsmediums der physikalischen Schicht durch den Einsatz verschiedener industrietauglicher, ummantelter und armierter Kabel, Glasfasern usw.; industrietaugliche Steckverbinder mit unterschiedlichen Schutzstufen; und die Bereitstellung von Busstromversorgung sowie eigensicheren Lösungen für Prozesssteuerungs- und explosionsgeschützte Anwendungen. (2) Einsatz von Vermittlungstechnik. Durch den Einsatz von Vermittlungstechnik kann die Kommunikation von Stationen mit Echtzeitanforderungen transparent über den Switch weitergeleitet werden, wodurch die durch die Kanalnutzung entstehende Konkurrenz vermieden wird. Es lässt sich leicht ein Prioritätswarteschlangenmechanismus realisieren, sodass die Übertragung dringender Informationen schnellstmöglich erfolgt. (3) Verwendung von Hochgeschwindigkeits-Backplane-Switching oder Mikroprozessor-Switching. Durch den Einsatz von Hochgeschwindigkeits-Backplane-Switching ist die Reaktionszeit konstant. Laut ARC-Analyse beträgt die Reaktionszeit von 100M-Switched-Ethernet mit 126 Knoten 2–3 ms, was für die meisten Steuerungssysteme ausreichend ist [8]. (4) Integration von Echtzeitfunktionen in das Ethernet-Protokoll. Einige FCS-Hersteller (Profibus, Modbus usw.) integrieren bei der Entwicklung eigener industrieller Ethernet-FCS Echtzeitfunktionen in das industrielle Ethernet-Protokoll. Dies geschieht durch das Hinzufügen eines speziellen Protokollchips zum Gerät. Das vollständig softwarebasierte Protokoll RETHER (Real-Time Ethernet) gewährleistet Echtzeitfähigkeit, ohne die bestehende Ethernet-Hardware zu verändern. Es arbeitet in einem hybriden Betriebsmodus, wodurch die Auswirkungen von nicht-Echtzeit-Datenübertragungen auf die Netzwerkleistung reduziert werden. Der Mechanismus zur Vermeidung von Konflikten und das effektive Token-Passing-Verfahren verhindern wirksam Tokenverluste durch Knotenausfälle. Dieses Verfahren konzentriert sich primär auf die Gewährleistung von Bandbreite in Ethernet. Obwohl die Ethernet-Protokollspezifikation eine Prioritätszugriffssteuerung vorsieht, kann dieser Mechanismus allein keine Bandbreitengarantie für ein Knotenpaar bieten. Netzwerke, die dem RETHER-Protokoll entsprechen, arbeiten in zwei Modi: CSMA-Modus und RETHER-Modus. Während der Echtzeitkommunikation wechselt das Netzwerk transparent in den RETHER-Modus und kehrt nach Beendigung der Echtzeitkommunikation in den CSMA-Modus zurück. 5. Fazit: Im Allgemeinen werden sich verschiedene Feldbusstandards in Richtung eines einheitlichen neuen Standards entwickeln, und auch Automatisierungssysteme und -geräte werden sich in Richtung einer Feldbusarchitektur weiterentwickeln. Die Kombination von Ethernet und Feldbus ist ein Zukunftstrend in der Steuerungstechnik. Mit technologischen Verbesserungen, der Etablierung von Standards und den steigenden Anforderungen an die Informationsintegration werden die Vorteile der Anwendung von Ethernet-Technologie im Feldbusbereich immer deutlicher. Literatur: 1. Ling Zhihao, Wu Qinqin. Aktueller Stand und Perspektiven der Feldbustechnologie (Teil 1). Electrical Age, Nr. 7, 2004. 2. Liu Qiao, Jiang Liangzhong, Xie Cunxi, Guo Rong. Verteilte Steuerungssysteme und Feldbus-Steuerungssysteme. Modern Electronics Technology, Nr. 13, 2003. 3. Peng Daogang, Yang Ping, Yang Yanhua. Aktueller Stand und Perspektiven der Feldbustechnologie. Mechatronics, Nr. 2, 2004. 4. Fir ISA2001. System- und Netzwerktechnik. Automation Instrumentation, Nr. 5, Mai 2002. 5. Xia Jiqiang, Xing Chunxiang, Geng Chunming, Man Qingfeng. Neue Entwicklungen in der industriellen Feldbustechnologie. 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