Alarmmanagement ist heutzutage ein viel diskutiertes Thema, nicht zuletzt, weil Fehlalarme die Bediener oft verunsichern. Dieser Artikel erklärt, wie ein gutes Alarmmanagementsystem die Anlagenleistung verbessern kann. Ist ein Sicherheitssystem, das für ein Labor geeignet ist, auch für eine Fabrik ausreichend? Treffen Sie die weltweit führenden Experten für industrielle Prozesssicherheit und decken Sie die versteckten Verluste und Nebenwirkungen von Sicherheitssystemen in Steuerungssystemen auf. Jetzt anmelden und online zusehen. Alarmmanagement ist in letzter Zeit zu einem wichtigen Thema geworden, nicht zuletzt, weil Fehlalarme die Bediener oft verunsichern. Diese Verwirrung kann zu Bedienungsfehlern führen, einer der Hauptursachen vieler Industrieunfälle. Das Magazin „Transmission & Distribution World“ berichtete, dass Bedienungsfehler die Ursache für den Stromausfall in Europa am 4. November 2006 waren, der Millionen Menschen im Dunkeln ließ. Auch wenn es nach einem Unfall leicht ist, Bediener zur Rechenschaft zu ziehen, sollten Ingenieure und Projektmanager das Alarmmanagement und andere Systeme verbessern, um die Arbeit der Bediener zu erleichtern. Die Vorteile verbesserter Alarmmanagementsysteme sind vielfältig: weniger Unfälle und Ausfallzeiten, optimierte Prozesssteuerung, erhöhte Sicherheit, schnellere Auswertung vergangener Vorfälle und effizientere Anlagenwartung. Matrikon ist ein weltweit führendes Unternehmen, spezialisiert auf Alarmmanagement, OPC (Object Linking and Embedding for Process Control), Konnektivität und Überwachung von Steuerungsressourcen. Auf der Website von Matrikon wird ein sechsstufiger Prozess für das Lebenszyklusmanagement von Alarmsystemen beschrieben. Im ersten Schritt werden Kennzahlen für das Alarmsystem festgelegt und bewertet. Die Systemleistungsstandards können auf Basis von Branchenrichtlinien wie dem EEMUA-Dokument 191 entwickelt werden. Gängige Kennzahlen sind die durchschnittliche Alarmrate, die maximale Alarmrate und der Anteil der Stunden mit mehr als 30 Alarmen an der Gesamtbetriebszeit. Diese Kennzahlen spiegeln die Leistung des Alarmsystems effektiv wider, sind leicht zu berechnen und können automatisch generiert werden, um die Leistung eines laufenden Alarmsystems zu überwachen. Zusätzlich zu diesen quantitativen Analysen sollte die Leistung der Bediener während der Festlegung und Bewertung der Kennzahlen sorgfältig überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie bei Betrieb und Wartung des Alarmsystems die erforderliche Sorgfalt und Detailgenauigkeit walten lassen. Schritt 2: Erstellung eines Regelwerks für die Alarmbehandlung, das die Kriterien für die Alarmbehandlung festlegt. Dieses Regelwerk trägt dazu bei, dass der restliche Alarmbehandlungszyklus im gesamten Werk und Unternehmen einheitlich durchgeführt wird. Es dient der Festlegung von Alarmprioritäten, der Bestimmung der Kriterien, die ein Alarm erfüllen muss, bevor er ausgelöst wird, und der Festlegung der Verantwortlichen für das Alarmmanagement. Schritt 3: Alarmrationalisierung. In diesem Schritt werden die in jedem Steuerungssystem konfigurierten Alarmgeräte anhand des Regelwerks für die Alarmbehandlung überprüft und rationalisiert. Hauptziel ist es, sicherzustellen, dass jeder Alarm eine eindeutige Intervention erfordert und kontinuierlich priorisiert wird. Die Alarmrationalisierung erfolgt prozessorientiert und nicht geräteorientiert, wie die Ergebnisse von Unfall- und Betriebsmachbarkeitsstudien belegen. Vertreter von Bedienern und Ingenieuren sollten in den Alarmrationalisierungsprozess einbezogen werden. Schritt 4: Implementierung und Betrieb. Dieser Schritt umfasst den praktischen Betrieb der rationalisierten Alarmeinstellungen im automatisierten System. In diesem Schritt ist eine Übergangsphase erforderlich, um sicherzustellen, dass frühere Fehler, wie z. B. Probleme bei der Alarmauslösung, behoben werden. Ein konkretes Beispiel für Implementierung und Ausführung: In einem kritischen Prozess eines bestehenden Systems arbeiten drei Temperaturtransmitter parallel und wiederholt. Dieses System verfügt möglicherweise bereits über drei unabhängige Alarmgeräte. Das neue System soll nur ein Alarmgerät besitzen, das einen Alarm auslöst, sobald einer der drei Temperaturtransmitter einen Warnwert überschreitet. Alternativ kann ein Alarm erst ausgelöst werden, wenn mindestens zwei der drei Transmitter Warnwerte überschreiten. Schritt 5: Täglicher Betrieb und Wartung. In diesem Schritt wird das Alarmmanagement in bestehende Arbeitsabläufe integriert und verbesserte Alarmmanagementverfahren etabliert, um die langfristige Überwachung der Systemleistung zu gewährleisten. Wird das Alarmsystem nicht überwacht und optimiert, verschlechtert sich seine Leistung im Laufe der Zeit aufgrund von Änderungen in Produktionsprozessen und Anlagen. Die Wartung stellt sicher, dass die Auswirkungen unvermeidbarer Änderungen auf das Alarmsystem berücksichtigt werden. Dies garantiert die kontinuierliche Systemzuverlässigkeit und gewährleistet die einwandfreie Funktion des Alarmmanagementsystems. Schritt 6: Kontinuierliche Verbesserung. Hierbei handelt es sich um einen Prozess, der kontinuierlich nach Möglichkeiten zur Verbesserung fortschrittlicher Alarmmanagementstrategien sucht, wie z. B. dynamische Alarme und Früherkennung von Ereignissen. Dynamische Alarme sind die geplante Unterdrückung von Alarmen in anormalen Situationen, um eine Alarmüberlastung zu verhindern. Die Früherkennung von Ereignissen bezeichnet die Nutzung multivariater statistischer Datenanalysen zur Einrichtung eines Vorwarnsystems. Bei korrekter Konfiguration kann dieses Vorwarnsystem dem Werkspersonal helfen, rechtzeitig Maßnahmen zu ergreifen, bevor es zu Störungen kommt, und so Probleme von vornherein zu vermeiden.