[Zusammenfassung] Dieser Artikel beschreibt das Pressverfahren der Pressenpartie sowie die Eigenschaften des Presstuchs, seinen Aufbau, den Produktionsprozess, die Leistung, die Nutzungseffekte und die Wartung. 0 Einleitung In den letzten Jahren hat sich die Papiertechnologie in China durch den kontinuierlichen Aufbau großtechnischer Papierproduktionsanlagen und die breite Anwendung neuer Papiermaschinen, -technologien und -verfahren sprunghaft weiterentwickelt. Die gestiegene Breite, Geschwindigkeit und der höhere Füllstoffgehalt von Papiermaschinen, die veränderten Pressverfahren und -geometrien sowie das reduzierte Flächengewicht des Papiers stellen hohe Anforderungen an die Leistung und Qualität der Presstücher. Besonders der Pressliniendruck ist entscheidend. Traditionelle Pressliniendrücke liegen unter 100 kN/m, während moderne Kartonmaschinen mit großvolumigen Druckwalzen und Hochpulspressung Pressliniendrücke von bis zu 540 kN/m erreichen. Bei modernen Pressen sind die Pressliniendrücke sogar noch höher und erreichen 1000–1500 kN/m. Die Herstellung von Presstüchern muss hinsichtlich Konstruktion, Rohmaterialauswahl und Verarbeitungstechnologie reformiert und innoviert werden, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Als Antwort auf diese Situation sind BOM-Presstücher entstanden. 1. Pressformen und Entwässerungsmechanismen 1.1 Pressformen Die Grundlagenforschung zum Pressen hat gezeigt, dass die wichtigste Anforderung an die Pressenkonstruktion darin besteht, den kürzesten Weg für die Entwässerung aus der Presszone zu gewährleisten. Die kürzeste Entfernung entspricht der Dicke des Presstuchs (oft als „vertikale“ Richtung bezeichnet). Daher sollte der Hauptwasserstrom senkrecht zum Presstuch verlaufen und der seitliche Wasserstrom minimiert werden. Pressen mit überwiegend vertikalem Wasserstrom werden als Querpressen und Vertikalpressen bezeichnet. Es gibt viele Arten von Pressen. Jede Pressengruppe kann je nach Anzahl der Presswalzen in Zweiwalzenpressen und Mehrwalzen-Verbundpressen unterteilt werden. Zweiwalzenpressen werden je nach Verwendungszweck in normales Pressen, Rückwärtspressen, Glanzpressen, Transferpressen und Wasserpressen usw. klassifiziert; Nach ihrer Struktur lassen sie sich in Flachwalzenpressen, Vakuumpressen, Nutpressen, Sacklochpressen, Siebpressen, Siebbespannte Pressen und Großwalzen-Breitzonenpressen usw. unterteilen. Mehrwalzen-Verbundpressen umfassen Dreiwalzen-Zweizonenpressen und Vierwalzen-Dreizonenpressen. Verbundpressen lassen sich in Doppel- und Mehrzonenpressen unterteilen. 1.2 Pressentwässerungsmechanismus: Im Siebbereich wird dem Faserstoff eine große Menge freies Wasser entzogen, wodurch ein nasses Papierblatt entsteht. Dieses nasse Papierblatt wird am Ende des Siebbereichs von der Bettwalze abgehoben und vom Papierfilz in den Pressbereich transportiert. Unter dem Druck der Presswalzen werden dem nassen Papierblatt das restliche freie Wasser und das zwischen den Papierfasermolekülen gebundene Wasser weiter entzogen. Der gesamte Pressvorgang lässt sich in vier aufeinanderfolgende Presszonen unterteilen. Die erste Zone befindet sich am Einlass der Presszone und beginnt mit einem bestimmten Druck, bis das Papierblatt gesättigt ist. Während dieser ersten Phase ist der Pressfilz ungesättigt. In dieser Phase entsteht kein Wasserdruckunterschied. Die zweite Zone erstreckt sich vom Sättigungspunkt des Papierbogens bis zur Mitte der Presszone, genauer gesagt bis zum Scheitelpunkt der Druckkurve der gesamten Presszone. Auch das Pressfilz erreicht in dieser Phase seinen Sättigungspunkt. Die dritte Zone erstreckt sich vom Scheitelpunkt der Druckkurve der gesamten Presszone bis zum Punkt maximaler Papiertrocknung. Dieser Punkt entspricht der höchsten Papierkompression, während der Wasserdruck im Papierbogen gegen null tendiert. In diesem Abschnitt der Presszone kommt es zur Ausdehnung des Papierbogens, und das Presstuch, das nun keinem Wasserdruck mehr ausgesetzt ist, wird wieder ungesättigt. In der vierten Zone nimmt der Druck auf das nasse Papier und das Presstuch weiter ab, bis sie die Presszone verlassen. In dieser Zone dehnt sich das Volumen des nassen Papiers aus, während der Druck auf null sinkt, und sein Feuchtigkeitsgehalt bleibt ungesättigt. Da die Kapillaren zwischen den Fasern des nassen Papiers jedoch feiner sind als die des Presstuchs, ist der Kapillareffekt stärker, wodurch das Papier Feuchtigkeit aus dem Presstuch zurückziehen kann. Dieses Phänomen, die sogenannte „Wiederbefeuchtung“, erhöht tatsächlich den Feuchtigkeitsgehalt des nassen Papiers. Um dies zu verhindern, sollte das nasse Papier unmittelbar nach Verlassen der Presszone vom Gummituch getrennt werden. Während des Pressvorgangs lassen sich mehrere Merkmale beobachten: Je höher der Pressdruck der Walzen ist, desto mehr Wasser wird aus dem nassen Papierbogen herausgepresst. Das Gummituch, das den nassen Papierbogen beim Eintritt in die Presszone stützt, sollte einen geringen Feuchtigkeitsgehalt und eine hohe Porosität aufweisen, um möglichst viel aus dem Papier herausgepresstes Wasser aufzunehmen. Sind die Poren des Gummituchs verstopft, verringert sich die Wasseraufnahme, und das herausgepresste Wasser kann nicht rechtzeitig entweichen und sammelt sich zwischen dem nassen Papierbogen und dem Gummituch. Diese Ansammlung kann den nassen Papierbogen beeinträchtigen und zu Ausbluten führen. Je früher der Papierbogen das Gummituch beim Verlassen der Presszone verlässt, desto leichter kehrt er zurück. Eine ideale Druckverteilungskurve in der Presszone erfordert einen gleichmäßigen Druckanstieg beim Durchlauf des Papierbogens und einen raschen Druckabfall am Ende der Presszone. Diese Theorie basiert auf dem Pressvorgang zwischen zwei Presswalzen. 2. Funktionen und Eigenschaften von BOM-Presstüchern 2.1 Funktionen von BOM-Presstüchern Im Pressenbereich sind Presstücher ein entscheidender Faktor für die Entwässerung und die Verbesserung der Papierblatteigenschaften. BOM-Presstücher erfüllen nicht nur die Funktionen der Entwässerung, Lastaufnahme und des Transports, sondern haben auch weitergehende Auswirkungen, insbesondere die folgenden: 2.1.1 Absorption der aus dem nassen Papier in der Presszone gepressten Feuchtigkeit zur Unterstützung der Entwässerung. 2.1.2 Unterstützung des nassen Papierblatts in der Presszone, um Prägungen zu vermeiden. 2.1.3 Gleichmäßige Druckverteilung über das gesamte nasse Papierblatt in der Presszone. 2.1.4 Erzielung der gewünschten Oberflächeneigenschaften des Papierblatts. 2.1.5 Bei gerillten Presswalzen, Vakuumpresswalzen und Sacklochpresswalzen weist die Walzenoberfläche geschlossene und perforierte (oder gerillte) Bereiche auf. Die Presstücher verteilen den Druck gleichmäßig über die geschlossenen und perforierten (oder gerillten) Bereiche und reduzieren so Schattenbildung auf dem Papier. 2.1.6 Die Presstücher transportieren das nasse Papier von einer Druckmaschine zur nächsten und dienen dabei als Förderband. 2.1.7 Die Presstücher fungieren als Kraftübertragungsriemen und treiben die Rotation aller angetriebenen Walzen im Pressenbereich an. 2.2 Eigenschaften der BOM-Presstücher 2.2.1 Festigkeit Die BOM-Presstücher müssen eine gewisse Festigkeit aufweisen. Periodische Belastung und Materialermüdung im Betrieb führen zu Dehnung, Stauchung und horizontaler Verformung der Tücher. Längerer Gebrauch beeinträchtigt die Funktionalität der Tücher und verkürzt ihre Lebensdauer. Die gezielte Dehnung der Tücher durch Vorspannung ist entscheidend für die Stabilisierung ihrer Längs- und Querabmessungen. 2.2.2 Porenvolumen Die BOM-Presstücher müssen eine gewisse Porosität aufweisen, um die aus dem nassen Papierbogen in der Druckzone herausgepresste Feuchtigkeit aufzunehmen. Hier wird ein neues Konzept eingeführt – der Porositätsanteil ε. Er beschreibt das Verhältnis des inneren Porenvolumens eines Materials zu seinem Gesamtvolumen. Die Porosität des Pressfilzes berechnet sich wie folgt: ε = 1 - Filzdichte / Faserdichte. 2.2.3 Permeabilität: Die Permeabilität gibt an, wie leicht Wasser oder Luft unter einem bestimmten Druck oder Vakuum durch den Filz diffundieren kann. Der BOM-Pressfilz muss eine gute Permeabilität aufweisen; andernfalls reicht der im Pressbereich erzeugte Flüssigkeitsdruck aus, um ein „Prägen“ des nassen Papiers zu verursachen. Daher muss der Filz sauber gehalten werden. Füllstoffe, Leimungsmittel, feine Fasern und andere Verunreinigungen dürfen die Poren nicht verstopfen und dadurch Porosität und Permeabilität verringern. Um die Funktion des Filzes optimal zu nutzen, muss er während des Betriebs der Papiermaschine oder regelmäßig gereinigt werden, um seine freie Struktur, Wasserdurchlässigkeit und ein ausreichendes Porenvolumen zu erhalten. 2.2.4 Kompressibilität: Das BOM-Pressfilz muss eine gewisse Kompressibilität aufweisen, die mit der Papiersorte kompatibel sein muss. Mit zunehmender Nutzungsdauer des Filzes nimmt dessen Porosität und der Durchmesser der Kapillaren allmählich ab. Dies erhöht einerseits die Saug- und Absorptionskapazität der Kapillaren, verringert andererseits aber die Strömungskanäle, wodurch die Durchlässigkeit des Filzes sinkt und der Flüssigkeitsdruck in der Presszone steigt. 2.2.5 Abriebfestigkeit: Da der Filz der Kraftübertragung dient, die angetriebenen Walzen der Presszone bewegt und an den Oberflächen fester Entwässerungselemente (z. B. Vakuumsaugkästen) reibt sowie langfristig durch Hoch- und Niederdruckwasser gespült wird, muss er eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen. 3. Fertigungstechnologie und Auswahl von Presstüchern 3.1 Prozessgestaltungsprinzipien Die Produktgestaltung des BOM-Presstuchs umfasst vier Hauptaspekte: die Gestaltung der unteren Maschenschichtstruktur, die Gestaltung der Faserschichtstruktur, die Gestaltung des Nadelvliesprozesses und die Gestaltung des Veredelungsprozesses. Basierend auf der klassischen Larsson-Nilsson-Pressmodelltheorie folgt die Gestaltung von BOM-Presstüchern im Wesentlichen diesen Prinzipien: 3.1.1 Verwendung von Monofilamenten zur Bildung einer inkompressiblen Basisschicht. Durch Erhöhung des Anteils der Basisschicht (Verhältnis Basisschicht/Faserschicht), z. B. durch zwei- oder dreilagige Basisschichten, wird der Filtrationsgradient in Dickenrichtung des Tuchs verbessert. 3.1.2 Reduzierung des Durchmessers der Kett- und Schussfäden und Erhöhung der Schussdichte in derselben Ebene der Basisschicht, um die Verkreuzungspunkte des Basisgewebes zu erhöhen. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Druckverteilung, erhöht den Druck auf das nasse Papierblatt und verbessert die Entwässerungseffizienz. 3.1.3 Die Faserfeinheit der Kontaktfläche zwischen Tuch und Papierbogen soll verringert und die Nadeldichte erhöht werden, um die Oberflächenglätte des Tuchs zu verbessern, die Kontaktfläche zwischen Tuchoberfläche und Papierbogen zu vergrößern und dadurch die Oberflächenglätte des Papiers zu erhöhen sowie die Wahrscheinlichkeit des Wiederbenetzens des Papiers zu verringern. 3.1.4 Die Faserfeinheit und -länge der unteren Tuchschicht sollen erhöht werden, wodurch die Florhöhe und die Nadelfestigkeit erhöht werden, um die Abriebfestigkeit des Papiertuchs zu verbessern. 3.1.5 Neue Verfahren zur Verbesserung der Abriebfestigkeit und Vermeidung von Auskleidungsverschleiß Der Verschleiß von Papiermaschinenfilzen ist nicht nur auf einfachen mechanischen Verschleiß (bedingt durch Material und Form von Hochdruck-Sprüh- und Vakuumkammern, Oberflächeneigenschaften der Führungswalzen usw.) zurückzuführen, sondern auch auf die rasche Abnahme der Faserfestigkeit und Versprödung durch chemische Korrosion von Klebstoffen, Restchlor und Peroxiden sowie auf den beschleunigten Verschleiß durch den erhöhten Reibungskoeffizienten an der Faseroberfläche aufgrund von Calciumcarbonat, neutralen Füllstoffen usw. Um diese Probleme zu lösen, sollten folgende Aspekte beachtet werden: a) Faserabriebfestigkeit, b) Nadelauswahl, c) Nadeltiefe und Nadeldichte, d) einfache Reinigung. Darüber hinaus kann ein neues Verfahren die Abriebfestigkeit von BOM-Pressfilzen durch thermische Heißschmelz-Faserbindung deutlich verbessern. Dadurch wird die Verfilzungsfestigkeit des Filzes erhöht, ohne dessen Volumen zu verringern. Das Prinzip ist dem von Heißluft-Vliesstoffen sehr ähnlich. Die physikalischen Eigenschaften der für Papierfilze verwendeten Schmelzfasern sind: Schmelzpunkt: 120–140 °C; Molekulargewicht: 7000–8000; Feinheit: 3–5 dtex; Länge: 51–64 mm. Die Hauptsorte ist die Schmelzpolypropylenfaser. Der grundlegende Anwendungsprozess ist wie folgt: Der Anteil an Schmelzfasern in der Faserschicht beträgt 5–8 %, und die Bindungspunkte können 80–120/cm³ erreichen. Die Fixiertemperatur der Faserschichten auf beiden Seiten des Filzes beträgt: Ölbeheizte Walzenfixierung (Walzentemperatur 195 °C + Deckschichttemperatur 240 °C). Die Heißluftfixierung ist noch besser: Heißluft- und ölbeheizte Fixierung (Lufttemperatur 180 °C + Walzentemperatur 185 °C + Deckschichttemperatur 240 °C). 3.2 Produktionsprozess von BOM-Pressfilzen 3.3 Produktdesign von BOM-Pressfilzen BOM-Pressfilze bestehen hauptsächlich aus zwei Teilen: der Basisschicht und der Faserschicht. Aufgrund verschiedener Faktoren wie Walzendruck, Papierbahnfeuchte, Maschinengeschwindigkeit, Pressverfahren und Geometrie variieren die Anforderungen an Pressfilze. BOM-Presstücher (Bill of Materials) werden individuell nach ihrem Verwendungszweck konstruiert, um den unterschiedlichen Bedürfnissen gerecht zu werden. Eine optimale Kombination aus Basisschicht und Faserschicht gewährleistet, dass das Presstuch über seine gesamte Lebensdauer eine gute Entwässerungsleistung beibehält und somit die Produktionseffizienz steigert. Es zeichnet sich außerdem durch wichtige Eigenschaften wie Druckfestigkeit, Beständigkeit gegen chemische Korrosion, Verschmutzung und Abriebfestigkeit aus. 3.3.1 Auswahl und Anwendung der Basisschichtstruktur Die Basisschicht besteht aus gezwirnten Nylon- oder Polyesterlitzen unterschiedlicher Dicke als Kett- und Schussfäden. Verschiedene Webtechniken werden eingesetzt, um ein-, zwei-, drei- und mehrlagige (1+1, 1+2, 1+1+1, 2+2…) Endlosgewebe mit einer sinnvollen Organisationsstruktur herzustellen. Die resultierende Basisschicht weist eine ebene, dichte und knitterarme Oberfläche auf, die die notwendige Festigkeit und Elastizität des Presstuchs gewährleistet und gleichzeitig dessen Anforderungen an gute Luftdurchlässigkeit und Wasserfiltration erfüllt. 3.3.1.1 Einlagige Presstücher mit Basisschicht werden hauptsächlich in inländischen Papiermaschinen zur Kartonherstellung eingesetzt, da das Tuch direkt im Flach- und Rückwärtspressverfahren gepresst wird. 3.3.1.2 Zweilagige Presstücher mit Bodendraht verwenden gröbere, verdrillte Monofilamente für die Kettfäden im Walzenkontakt, während die Schicht im Papieroberflächenkontakt aus mehrfach verdrillten Feingarnen besteht. Dies gewährleistet eine hohe Porosität und Luftdurchlässigkeit der Walzenkontaktschicht. Das Deckgarn ist nahtlos und dicht, was zu einer gleichmäßigen Druckverteilung in der Presszone führt. Dieser Tuchtyp wird häufig in Vakuumpressen, Sacklochpressen und Nutpressen mit Druckbelastungen bis zu 120 kN/m² eingesetzt. Dieses Presstuch zeichnet sich durch hohe Stabilität und Vibrationsfreiheit aus und ermöglicht das Pressen des Papiers bis zu einem sehr hohen Trockenheitsgrad. 3.3.1.3 Dreilagige BOM-Presstücher mit Unterdrahtgewebe weisen ein hohes Unterdrahtverhältnis auf, was zu einer entsprechend erhöhten Porosität führt und ein Nassquetschen des Papierbogens wirksam verhindert. Die beiden Walzenkontaktlagen sind rau und locker, während die Lage zur Papieroberfläche hin fein gewebt ist. Dieser Tuchtyp wird häufig in Papier- und Kartonpressen eingesetzt, bei denen die Unterdrahtstruktur besonders wichtig ist, wie z. B. in Papierzuführungs-, Vakuum- und anderen Pressentypen. 3.3.1.4 Mehrlagige BOM-Presstücher (1+1, 1+2, 1+1+1, 2+2…): Dieser Tuchtyp bietet optimale Fließfähigkeit, Druckfestigkeit und Abriebfestigkeit. Die Oberflächenschicht besteht aus einem feinen Monofilament-Satingewebe, das eine glatte Pressfläche gewährleistet und Druckstellen verhindert. Sie eignet sich vor allem für Pressen mit erweiterter Presszone (25,4 cm / 10 Zoll). Dieses Siebgewebe ermöglicht den Einsatz von Pressen mit erweiterter Zone in vielen Hochdruckpressen zur Verbesserung der Betriebsleistung. 3.3.2 Auswahl und Anwendung der Faserschicht: Die Faserschicht besteht aus feinen bis groben Fasern von der Oberfläche bis zur Unterseite. Dadurch entsteht ein trichterförmiger Filtrationseffekt mit einer dichten Oberfläche und einer lockeren Unterseite. Die Filtrationskanäle vergrößern sich zunehmend, und der Filtrationswiderstand nimmt von der Oberfläche bis zur Unterseite stetig ab. Die unregelmäßige Anordnung der Fasern in der Faserschicht beeinflusst zudem die Kompressionsfestigkeit, die Filtrationsleistung und die elastische Rückstellung des Siebgewebes. 3.3.2.1 Auswahl der Fasern für die Mittel- und Unterseite: Um einen möglichst geringen Filtrationswiderstand, eine hohe Elastizität und große Filtrationskanäle zu erzielen und somit die Entwässerungseigenschaften des Papierfilzes zu verbessern, werden für die Mittel- und Unterseite des Pressfilzes grobfaserige Nylon- und Polypropylen-Kurzfasern verwendet. Durch Mischen, Öffnen, Kardieren, Bahnlegen, Wickeln, Weben, Luftlochen und Thermofixieren entsteht eine glatte, feine und elastische Oberflächenschicht mit fester Bindung zwischen Fasern und Lagen. Diese Sandwich-Struktur erzielt gute Elastizität, geringen Filtrationswiderstand, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. 3.3.2.2 Auswahl der Deckschichtfasern Die Deckschicht des BOM-Pressfilzes steht in direktem Kontakt mit der Oberfläche der Papiermaschine. Die Planheit des Papierfilzes beeinflusst direkt die Papierqualität. Die Planheit des Papierfilzes hängt hauptsächlich von der Glätte der Deckschicht ab. Als Deckschichtmaterial werden kurze Nylonfasern mit feiner Denierzahl verwendet. 3.3.2.3 Unregelmäßige Faseranordnung beim Beflocken: Bei der unregelmäßigen Faseranordnung beim Beflocken sind die beflockten Fasern nicht in eine bestimmte Richtung ausgerichtet, sondern unregelmäßig angeordnet. Die beflockten Faserschichten überlappen sich. Daher weist diese Art des Beflockens eine gute Elastizität auf, kann vorzeitiges Verdichten verhindern und besitzt vibrationsdämpfende Eigenschaften. 3.3.2.4 Längsfaserbeflockung: Bei der Längsfaserbeflockung sind alle Fasern während des Beflockungsprozesses längs ausgerichtet. Diese Art von Flockmaterial zeichnet sich durch eine gleichmäßige und glatte Oberfläche, eine große Kontaktfläche mit der Papierbahn, eine schnelle, unidirektionale Entwässerung und eine gute Trockenheit der Papierbahn aus und kann die Oberflächeneigenschaften von Papier und Karton verbessern. 3.3.2.5 Bei der Herstellung von Papiersorten mit niedrigerem Flächengewicht sollten Flockmaterialien mit feineren Fasern gewählt werden. Umgekehrt sollten bei der Herstellung von Papiersorten mit höherem Flächengewicht Flockmaterialien mit gröberen Fasern gewählt werden. 3.3.3 Wahl des Flächengewichts der Papierbahn: Das Flächengewicht der Papierbahn und das Gewichtsverhältnis von Vorder- und Rückseite haben einen wesentlichen Einfluss auf die Bahnleistung. Typischerweise weist die Vorderseite mehr Drahtgewebe auf, während die Rückseite weniger oder gar keins aufweist. Dies trägt dazu bei, Verfilzungen zu reduzieren und die Entwässerungskapazität zu verbessern. Das Flächengewicht des Drahtgewebes muss hinsichtlich Entwässerungskapazität und Vermeidung von Verfilzungen optimal gewählt werden. Ein niedrigeres Flächengewicht verbessert die Entwässerungskapazität, erhöht aber die Verfilzung. Ein höheres Flächengewicht verringert die Verfilzung, beeinträchtigt aber die Entwässerungskapazität. 4. Wartung der BOM-Presstücher 4.1 BOM-Presstücher sind für bestimmte Druckmaschinenabschnitte konzipiert. Die Tücher verschiedener Druckmaschinenabschnitte dürfen nicht austauschbar sein. Einige Papierfabriken haben dies nicht ausreichend beachtet, was häufig zu Inkompatibilitäten zwischen den Presstüchern und der Druckmaschine führt und die Funktionsfähigkeit der Tücher beeinträchtigt. 4.2 Die Vorder- und Rückseite der BOM-Presstücher unterscheiden sich deutlich. Vor dem Einlegen müssen Vorder- und Rückseite geprüft werden, um die korrekte Installation sicherzustellen. Die Tücher müssen in Pfeilrichtung eingebaut werden. 4.3 Vor dem Anlegen des Drucks müssen die Tücher geglättet werden. Vor Beginn der normalen Papierproduktion muss die Tücherspannung sofort vollständig eingestellt werden; ein Vorspannen ist nicht erforderlich. Das Anziehen sollte in der mittleren und späteren Produktionsphase erfolgen. Die empfohlene Spannung beträgt 2,45–4,41 kN/m. BOM-Presstücher, die noch nicht druckeingestellt und chemisch behandelt wurden, benötigen eine relativ lange Standzeit. Im Leerlauf wird alkalisches Wasser verwendet, um die Oberflächenfasern aufzuweichen und so die anfängliche Eignung des Drucktuchs für die Papierproduktion zu verbessern. 4.4 BOM-Drucktücher sollten in Verbindung mit Hochdruck-Bewegungswasserstrahlen, Fächerwasserstrahlen und Vakuumsaugboxen eingesetzt werden. Der Wasserdruck des Hochdruck-Bewegungswasserstrahls sollte je nach Maschinengeschwindigkeit variieren und liegt im Allgemeinen zwischen 0,6 und 2,5 MPa. Der Wasserdruck des Fächerwasserstrahls sollte 0,2 bis 0,4 MPa betragen, und der Unterdruck der Vakuumsaugbox sollte über 0,030 MPa liegen. 4.5 Die Reinigung der BOM-Drucktücher erfordert eine Kombination aus kontinuierlicher und periodischer Reinigung. Bei der periodischen Reinigung werden drucktuchspezifische Reinigungsmittel und nichtionische Tenside verwendet. Stark verschmutzte Bereiche sollten gründlich mit Hochdruckwasserstrahlen und Reinigungsmitteln gereinigt werden. Falls eine Säurewäsche erforderlich ist, sollten Waschzeit und -konzentration kontrolliert werden. Im Allgemeinen ist eine 15-minütige Reinigung mit einer verdünnten Säurekonzentration von maximal 5 % erforderlich, gefolgt von sofortigem Spülen mit klarem Wasser. Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln mit einer gewissen Korrosivität müssen Konzentration, Temperatur und Waschzeit der Waschmittellösung sorgfältig kontrolliert werden, um lokale Schäden an den Siebdecken zu vermeiden. Für Siebdecken aus Kunstfasern sind in der Regel eine Waschlösungstemperatur von 50 °C und eine Behandlungszeit von 20 Minuten ausreichend. 4.6 Bei der Verwendung von BOM-gepressten Siebdecken muss die Führungslinie der Decke senkrecht zur Laufrichtung verlaufen, um eine gute Wasserfiltration zu gewährleisten. Papierumwicklungen an den Führungsrollen können zu lokalen Verformungen der Decke führen; Ölflecken beeinträchtigen die Wasserfiltration; und ungleichmäßiger Druck in den Presszonen kann lokale plastische Verformungen der Decke verursachen und deren Lebensdauer beeinträchtigen. Allen diesen Faktoren muss in der Produktion ausreichend Beachtung geschenkt werden. 5. Fazit: BOM-gepresste Siebdecken bieten Vorteile wie eine glatte Oberfläche, gute Dimensionsstabilität und eine steife Struktur, die Faltenbildung und Schrumpfung im Allgemeinen verhindert. Sie sind mehr als doppelt so stark wie herkömmliche Papiertücher, äußerst verschleiß- und korrosionsbeständig, weisen eine hohe Porosität für eine exzellente Wasserfiltration auf und halten höherem linearen Druck stand. Dies führt zu einer um 1–3 % höheren Papiertrockenheit im Vergleich zu herkömmlichen Papiertüchern. Dadurch werden höhere Maschinengeschwindigkeiten und Energieeinsparungen ermöglicht. Die Hochdruckreinigung hält die Tücher sauber und verlängert ihre Lebensdauer um das 1- bis 2-Fache im Vergleich zu herkömmlichen Tüchern. Die Vorteile der BOM-Presstücher sind in der Papierindustrie weithin anerkannt. So wie Papier durch Beschichtungs- und Veredelungsverfahren an Leistung gewinnt, erhalten Papiertücher nach speziellen chemischen Behandlungen Eigenschaften wie Fleckenbeständigkeit, Fusselvermeidung und Verschleißfestigkeit.