I. Einleitung. Ein Schrittmotor ist ein Steuerungselement im offenen Regelkreis, das elektrische Impulssignale in Winkel- oder Linearbewegungen umwandelt. Unter normalen Betriebsbedingungen hängen Drehzahl und Stillstandsposition des Motors ausschließlich von Frequenz und Anzahl der Impulssignale ab und werden durch Laständerungen nicht beeinflusst. Das heißt, ein Impulssignal bewirkt eine Drehung des Motors um einen Schrittwinkel. Diese lineare Beziehung, kombiniert mit der Eigenschaft des Schrittmotors, nur periodische und keine kumulativen Fehler aufzuweisen, vereinfacht die Steuerung von Schrittmotoren in Drehzahl-, Positions- und anderen Anwendungen erheblich. Obwohl Schrittmotoren weit verbreitet sind, können sie nicht wie herkömmliche Gleich- oder Wechselstrommotoren unter normalen Bedingungen eingesetzt werden. Sie benötigen ein Steuerungssystem mit Zweiring-Impulssignalen und Ansteuerschaltungen. Daher ist der effektive Einsatz von Schrittmotoren nicht einfach und erfordert umfassende Kenntnisse in Mechanik, Elektrotechnik, Elektronik und Informatik. Zwar produzieren derzeit viele Hersteller Schrittmotoren, doch verfügen nur wenige über qualifiziertes Fachpersonal für eigenständige Entwicklung und Forschung. Die meisten Hersteller beschäftigen nur ein bis zwei Dutzend Mitarbeiter und verfügen nicht einmal über die grundlegendste Ausrüstung. Sie imitieren daher einfach nur bestehende Produkte. Dies führt zu zahlreichen Problemen bei der Produktauswahl und -nutzung. Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, den weit verbreiteten Induktor-Schrittmotor als Beispiel zu verwenden, um sein grundlegendes Funktionsprinzip zu beschreiben. Wir hoffen, dass dies Anwendern bei der Auswahl, dem Einsatz und der Optimierung ihrer Maschinen hilfreich sein wird. II. Funktionsprinzip von Induktor-Schrittmotoren (I) Funktionsprinzip von reaktiven Schrittmotoren Da das Funktionsprinzip von reaktiven Schrittmotoren relativ einfach ist, beschreiben wir zunächst das Prinzip von dreiphasigen reaktiven Schrittmotoren. 1. Aufbau: Der Motorrotor besitzt viele gleichmäßig verteilte kleine Zähne. Die Statorzähne weisen drei Erregerwicklungen auf, deren geometrische Achsen gegenüber den Rotorzahnachsen versetzt sind. 0, 1/3, 2/3 (der Abstand zwischen den Achsen zweier benachbarter Rotorzähne entspricht der Zahnteilung, dargestellt durch て). Das heißt, A ist mit Zahn 1 ausgerichtet, B ist um 1/3て rechts von Zahn 2 versetzt, C ist um 2/3て rechts von Zahn 3 versetzt und A' ist mit Zahn 5 ausgerichtet (A' entspricht A, und Zahn 5 entspricht Zahn 1). 2. Rotation: Wenn Phase A bestromt ist und die Phasen B und C nicht bestromt sind, ist aufgrund des Magnetfelds Zahn 1 mit A ausgerichtet (auf den Rotor wirken keine Kräfte; das Gleiche gilt im Folgenden). Wenn Phase B bestromt ist und die Phasen A und C stromlos sind, sollte Zahn 2 mit B fluchten. In diesem Moment dreht sich der Rotor um 1/3 nach rechts, Zahn 3 ist um 1/3 von C versetzt und Zahn 4 um (Zahn - 1/3) = 2/3 von A. Wird Phase C bestromt, während die Phasen A und B stromlos sind, sollte Zahn 3 mit C fluchten. Der Rotor dreht sich nun um 1/3 einer Teilung nach rechts, und Zahn 4 fluchtet um 1/3 einer Teilung mit Phase A. Wird Phase A bestromt, während die Phasen B und C stromlos sind, fluchtet Zahn 4 mit A, und der Rotor dreht sich erneut um 1/3 einer Teilung nach rechts. Dieser Vorgang wird mit dem Bestromen der Phasen A, B, C und A fortgesetzt. Sobald Zahn 4 (der Zahn vor Zahn 1) in Phase A gelangt, dreht sich der Motorrotor um eine Zahnteilung nach rechts. Wird die Ansteuerung der Punkte A, B, C, A… wiederholt, dreht sich der Motor mit jedem Impuls um ein Drittel der Steigung nach rechts. Wird die Ansteuerung der Punkte A, C, B, A… wiederholt, ändert der Motor seine Drehrichtung. Position und Drehzahl des Motors sind daher direkt proportional zur Anzahl der Schaltzyklen (Impulsanzahl) und zur Frequenz. Die Drehrichtung wird durch die Schaltsequenz bestimmt. Aus Gründen des Drehmoments, der Laufruhe, der Geräuschentwicklung und der Winkelreduzierung wird häufig die Schaltsequenz A-AB-B-BC-C-CA-A verwendet, wodurch sich der ursprüngliche 1/3-Schritt auf einen 1/6-Schritt reduziert. Durch die Verwendung unterschiedlicher Kombinationen von Zweiphasenströmen lässt sich der 1/3-Schritt zudem auf einen 1/12- oder 1/24-Schritt erweitern. Dies ist die theoretische Grundlage für Mikroschrittmotorantriebe. Es lässt sich leicht ableiten, dass der Motorstator m-phasige Erregerwicklungen besitzt, deren Achsen jeweils um 1/m, 2/m, ..., (m-1)/m bzw. 1 von der Rotorzahnachse versetzt sind. Mit einer bestimmten Phasenfolge der Ansteuerung kann der Motor in beide Richtungen gedreht werden – dies ist die physikalische Bedingung für die Rotation eines Schrittmotors. Theoretisch lassen sich Schrittmotoren mit beliebiger Phasenanzahl herstellen, solange diese Bedingung erfüllt ist. Aus Kostengründen und aufgrund anderer Überlegungen sind jedoch Zwei-, Drei-, Vier- und Fünfphasenmotoren am weitesten verbreitet. 3. Drehmoment: Sobald der Motor eingeschaltet ist, entsteht zwischen Stator und Rotor ein Magnetfeld (magnetischer Fluss Φ). Bei einem bestimmten Winkelversatz zwischen Rotor und Stator ist die erzeugte Kraft F proportional zu (dΦ/dθ) S. Ihr magnetischer Fluss Φ beträgt Br * S, wobei Br die magnetische Flussdichte und S die magnetische Feldstärke ist. Die Kraft F ist proportional zu L * D * Br, wobei L die effektive Länge des Eisenkerns und D der Rotordurchmesser ist. Br = N•I/R, wobei N•I die Amperewindungen der Erregerwicklung (Strom multipliziert mit der Windungszahl) und R der magnetische Widerstand ist. Drehmoment = Kraft * Radius. Das Drehmoment ist proportional zum effektiven Motorvolumen * Amperewindungen * magnetischer Flussdichte (nur im linearen Zustand). Daher gilt: Je größer das effektive Motorvolumen, desto größer die Anzahl der Erregerwindungen, desto kleiner der Luftspalt zwischen Stator und Rotor und desto größer das Motordrehmoment – ​​und umgekehrt. (II) Induktiver Schrittmotor 1. Eigenschaften: Im Vergleich zu herkömmlichen reaktiven Schrittmotoren besitzen induktive Schrittmotoren einen Rotor mit Permanentmagneten, der den Arbeitspunkt für das weichmagnetische Material bereitstellt. Die Statorerregung muss lediglich ein veränderliches Magnetfeld erzeugen und nicht die für den Arbeitspunkt des magnetischen Materials benötigte Energie liefern. Daher zeichnet sich dieser Motor durch hohe Effizienz, geringen Stromverbrauch und geringe Wärmeentwicklung aus. Dank des Permanentmagneten verfügt er über eine starke Gegen-EMK und gute Eigendämpfung, was einen relativ ruhigen Lauf mit geringen Geräuschen und niederfrequenten Vibrationen ermöglicht. Induktive Schrittmotoren können gewissermaßen als langsam laufende Synchronmotoren betrachtet werden. Ein Vierphasenmotor kann im Vierphasen- oder Zweiphasenbetrieb betrieben werden (hierfür ist eine bipolare Spannungsansteuerung erforderlich), während dies bei reaktiven Motoren nicht möglich ist. Beispielsweise lassen sich Vierphasen- und Achtphasenbetrieb (A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A) vollständig durch einen Zweiphasen-Acht-Schritt-Betrieb realisieren. Die Bedingungen hierfür sind C = und D =. Die internen Wicklungen eines Zweiphasenmotors sind identisch mit denen eines Vierphasenmotors. Motoren mit geringer Leistung werden in der Regel direkt als Zweiphasenmotor angeschlossen, während Motoren mit höherer Leistung zur einfacheren Handhabung und zur flexiblen Anpassung der dynamischen Eigenschaften häufig extern mit acht Anschlüssen (Vierphasen) verdrahtet werden. Sie können daher als Vierphasenmotoren oder als Zweiphasenmotoren mit in Reihe oder parallel geschalteten Wicklungen eingesetzt werden. 2. Klassifizierung: Induktionsschrittmotoren lassen sich nach der Phasenanzahl klassifizieren: Zweiphasen-, Dreiphasen-, Vierphasen-, Fünfphasenmotoren usw. Eine weitere Klassifizierung erfolgt nach der Baugröße (Außendurchmesser des Motors): 42BYG (BYG ist die Bezeichnung für Induktionsschrittmotoren), 57BYG, 86BYG, 110BYG (internationaler Standard), während 70BYG, 90BYG, 130BYG usw. nationale Standards darstellen. 3. Statische Spezifikationen von Schrittmotoren: Phasenanzahl: Die Anzahl der Erregerspulenpaare, die unterschiedliche Nord- und Südmagnetfelder erzeugen. Üblicherweise mit m bezeichnet. Schrittzahl: Die Anzahl der Impulse oder Leitungszustände, die für eine periodische Änderung des Magnetfelds erforderlich sind (n), oder die Anzahl der Impulse, die der Motor benötigt, um einen Zahnteilungswinkel zu durchlaufen. Am Beispiel eines Vierphasenmotors lassen sich vierphasige Vier-Schritt-Betriebsarten (AB-BC-CD-DA-AB) und acht-Schritt-Betriebsarten (A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A) unterscheiden. Schrittwinkel: Die Winkelverschiebung des Motorrotors pro Impulssignal, dargestellt durch θ. θ = 360° (Anzahl der Rotorzähne J * Anzahl der Betriebsschritte). Bei einem herkömmlichen Zwei- oder Vierphasenmotor mit 50 Rotorzähnen beträgt der Schrittwinkel im Vier-Schritt-Betrieb θ = 360° / (50 * 4) = 1,8° (Vollschritt) und im Acht-Schritt-Betrieb θ = 360° / (50 * 8) = 0,9° (Halbschritt). Positioniermoment: Das Blockiermoment des Motorrotors im ausgeschalteten Zustand (verursacht durch Oberschwingungen der Magnetfeldzähne und mechanische Ungenauigkeiten). Statisches Drehmoment: Das Blockierdrehmoment der Motorwelle im Stillstand unter Nennspannung. Dieses Drehmoment dient als Standard zur Bestimmung des Motorvolumens (geometrische Abmessungen) und ist unabhängig von der Ansteuerspannung und der Versorgungsspannung. Obwohl das statische Drehmoment proportional zur elektromagnetischen Erregerwindung (Amperewindungen) und abhängig vom Luftspalt zwischen Stator und Rotor ist, wird von einer übermäßigen Verringerung des Luftspalts und Erhöhung der Erregerwindung zur Verbesserung des statischen Drehmoments abgeraten, da dies zu einer Überhitzung des Motors und Geräuschentwicklung führen kann. 4. Dynamische Indikatoren und Terminologie von Schrittmotoren: 1. Schrittwinkelgenauigkeit: Die Abweichung zwischen dem Ist- und dem Sollwert jedes vom Schrittmotor ausgeführten Schrittwinkels. Angegeben in Prozent: Abweichung / Schrittwinkel * 100 %. Der Wert variiert je nach Anzahl der Schritte; er sollte bei Vier-Schritt-Betrieb innerhalb von 5 % und bei Acht-Schritt-Betrieb innerhalb von 15 % liegen. 2. Fehlschritte: Die Anzahl der tatsächlich ausgeführten Schritte entspricht nicht der Soll-Schrittzahl. Dies wird als Schrittverlust bezeichnet. 3. Fluchtungswinkel: Der Winkel, um den die Rotorzahnachse von der Statorzahnachse abweicht. Fluchtungswinkel sind im Motorbetrieb unvermeidbar und können nicht durch Mikroschrittbetrieb korrigiert werden. 4. Maximale Leerlauf-Anlauffrequenz: Die maximale Frequenz, bei der der Motor unter bestimmten Ansteuerbedingungen, Spannungen und Nennströmen ohne Last direkt anlaufen kann. 5. Maximale Leerlauf-Betriebsfrequenz: Die höchste Drehzahlfrequenz des Motors ohne Last unter bestimmten Ansteuerbedingungen, Spannungen und Nennströmen. 6. Drehmoment-Frequenz-Kennlinie: Die Kennlinie, die den Zusammenhang zwischen dem Ausgangsdrehmoment und der Frequenz des Motors unter bestimmten Testbedingungen darstellt, wird als Drehmoment-Frequenz-Kennlinie bezeichnet. Sie ist die wichtigste der vielen dynamischen Kennlinien des Motors und die Grundlage für die Motorauswahl. (Siehe Abbildung unten.) Weitere Kennlinien sind die Trägheitsfrequenz-Kennlinie und die Anlauffrequenz-Kennlinie. Nach der Auswahl eines Motors ist sein statisches Drehmoment bekannt, sein dynamisches Drehmoment jedoch nicht. Das dynamische Drehmoment eines Motors hängt vom mittleren Strom (nicht vom statischen Strom) im Betrieb ab. Je höher der mittlere Strom, desto höher das Ausgangsdrehmoment des Motors und desto steifer seine Frequenzkennlinie. Kurve 3 zeigt den höchsten Strom bzw. die höchste Spannung, Kurve 1 den niedrigsten. Der Schnittpunkt der Kurven mit der Lastkennlinie markiert die maximale Drehzahl. Um den mittleren Strom zu maximieren, sollte die Ansteuerspannung so hoch wie möglich eingestellt und ein Motor mit geringer Induktivität und hohem Strom verwendet werden. 7. Motorresonanzpunkt: Schrittmotoren besitzen einen festen Resonanzbereich. Der Resonanzbereich von zwei- und vierphasigen Induktor-Schrittmotoren liegt üblicherweise zwischen 180 und 250 Schritten pro Sekunde (Schrittwinkel 1,8°) bzw. um 400 Schritte pro Sekunde (Schrittwinkel 0,9°). Je höher die Ansteuerspannung, je größer der Motorstrom, je geringer die Last und je kleiner der Motor, desto höher verschiebt sich der Resonanzbereich – und umgekehrt. Um das Drehmoment des Motors zu maximieren, Schrittverluste zu vermeiden und das Gesamtgeräusch des Systems zu reduzieren, sollte der Arbeitspunkt im Allgemeinen deutlich außerhalb des Resonanzbereichs liegen. 8. Vorwärts- und Rückwärtssteuerung des Motors: Bei der Ansteuersequenz der Motorwicklung AB-BC-CD-DA oder () dreht sich der Motor vorwärts; bei der Ansteuersequenz DA-CA-BC-AB oder () dreht er sich rückwärts. III. Aufbau des Antriebssteuerungssystems: Die Nutzung und Steuerung eines Schrittmotors erfolgt über ein Steuerungssystem, bestehend aus einem Ringimpulsgenerator, einem Leistungsverstärker usw. Das Blockdiagramm ist wie folgt: 1. Impulssignalerzeugung: Impulssignale werden in der Regel von einem Mikrocontroller oder einer CPU erzeugt. Das Tastverhältnis des Impulssignals liegt typischerweise bei etwa 0,3–0,4. Je höher die Motordrehzahl, desto größer das Tastverhältnis. 2. Signalverteilung: Unser Werk produziert hauptsächlich zweiphasige und vierphasige Induktionsschrittmotoren. Zweiphasenmotoren verfügen über zwei Betriebsmodi: zweiphasig vierstufig und zweiphasig achtstufig. Die spezifische Verteilung ist wie folgt: Zweiphasiger Vierschrittmotor: Schrittwinkel 1,8 Grad; Zweiphasiger Achtschrittmotor: Schrittwinkel 0,9 Grad. Vierphasenmotoren verfügen über zwei Betriebsmodi: Vierphasen-Vierschrittmotor: AB-BC-CD-DA-AB (Schrittwinkel 1,8 Grad); Vierphasen-Achtschrittmotor: AB-B-BC-C-CD-D-AB (Schrittwinkel 0,9 Grad). 3. Leistungsverstärkung. Die Leistungsverstärkung ist der wichtigste Bestandteil des Antriebssystems. Das Drehmoment eines Schrittmotors bei einer gegebenen Drehzahl hängt von seinem dynamischen Mittelstrom ab, nicht von seinem statischen Strom (die Ströme im Beispiel sind jedoch alle statisch). Ein höherer Mittelstrom führt zu einem höheren Motordrehmoment. Um einen hohen Mittelstrom zu erreichen, muss das Antriebssystem die Gegen-EMK des Motors möglichst weit überwinden. Daher werden je nach Situation unterschiedliche Ansteuerverfahren eingesetzt. Gängige Ansteuerverfahren sind derzeit: Konstantspannung, Konstantspannung mit Vorwiderstand, Hoch-/Niederspannungsansteuerung, Konstantstromansteuerung und Mikroschrittansteuerung. Um die dynamische Leistung des Motors zu maximieren, werden Signalverteilung und Leistungsverstärkung in der Antriebsstromversorgung des Schrittmotors kombiniert. Das Schaltbild unserer zweiphasigen Konstantstrom-Chopper-Antriebsstromversorgung der SH-Serie, des Mikrocontrollers und des Motors ist wie folgt: Erklärung: CP ist mit dem CPU-Impulssignal (negatives Signal, aktiv niedrig) verbunden. OPTO ist mit der CPU +5V verbunden. FREE ist offline; bei Anschluss an CPU-Masse ist die Antriebsstromversorgung nicht aktiv. DIR dient der Richtungssteuerung; bei Anschluss an CPU-Masse kehrt der Motor seine Drehrichtung um. VCC ist der Pluspol der Gleichstromversorgung. GND ist der Minuspol der Gleichstromversorgung. A ist mit dem Motoranschluss verbunden. Rotes Kabel ist mit dem Motoranschluss verbunden. Grünes Kabel ist mit dem Motoranschluss verbunden. B ist mit dem Motoranschluss verbunden. Gelbes Kabel ist mit dem Motoranschluss verbunden. Blaues Kabel ist mit dem Motoranschluss verbunden. Sobald der Schrittmotor fertiggestellt ist, hängt seine Leistung von der Antriebsstromversorgung ab. Je höher die Drehzahl des Schrittmotors und je größer das Drehmoment, desto höher sind der benötigte Motorstrom und die Versorgungsspannung. Die Spannung beeinflusst das Drehmoment wie folgt: 4. Mikroschritttreiber: Wenn der Schrittwinkel des Schrittmotors nicht den Anforderungen entspricht, kann ein Mikroschritttreiber verwendet werden. Das Prinzip des Mikroschritttreibers besteht darin, die Stromstärke zwischen benachbarten Anschlüssen (A, B) zu ändern, um den Winkel des kombinierten Magnetfelds zu verändern und so den Betrieb des Schrittmotors zu steuern. IV. Anwendungen von Schrittmotoren (I) Auswahl von Schrittmotoren Schrittmotoren werden durch drei Hauptfaktoren bestimmt: Schrittwinkel (abhängig von der Phasenanzahl), statisches Drehmoment und Strom. Sobald diese drei Faktoren festgelegt sind, wird das Modell des Schrittmotors bestimmt. 1. Auswahl des Schrittwinkels Der Schrittwinkel des Motors hängt von den Genauigkeitsanforderungen der Last ab. Die minimale Auflösung (Äquivalent) der Last wird auf die Motorwelle übertragen und bestimmt, wie viele Winkel der Motor pro Äquivalent durchlaufen muss (einschließlich Verzögerung). Der Schrittwinkel des Motors sollte gleich oder kleiner als dieser Winkel sein. Aktuell liegen die Schrittwinkel handelsüblicher Schrittmotoren üblicherweise bei 0,36°/0,72° (Fünfphasenmotoren), 0,9°/1,8° (Zwei- und Vierphasenmotoren) und 1,5°/3° (Drehstrommotoren) usw. 2. Auswahl des statischen Drehmoments Das dynamische Drehmoment eines Schrittmotors lässt sich nicht direkt bestimmen; daher wird üblicherweise zunächst das statische Drehmoment ermittelt. Grundlage für die Auswahl des statischen Drehmoments ist die Last, unter der der Motor arbeitet. Diese kann in zwei Arten unterteilt werden: Trägheitslast und Reibungslast. Es gibt keine reinen Trägheits- oder Reibungslasten. Beim Direktanlauf (üblicherweise bei niedriger Drehzahl) müssen beide Lastarten berücksichtigt werden. Beim Anlauf mit Beschleunigung ist die Trägheitslast der Hauptfaktor, während beim Betrieb mit konstanter Drehzahl nur die Reibungslast relevant ist. Im Allgemeinen sollte das statische Drehmoment das 2- bis 3-fache der Reibungslast betragen. Nach Auswahl des statischen Drehmoments können Motorgehäuse und -länge (geometrische Abmessungen) bestimmt werden. 3. Stromauswahl: Motoren mit gleichem statischen Drehmoment können aufgrund unterschiedlicher Stromparameter sehr unterschiedliche Betriebseigenschaften aufweisen. Der Motorstrom kann anhand der Drehmoment-Frequenz-Kennlinie bestimmt werden (siehe Antriebsleistung und Ansteuerspannung). 4. Drehmoment- und Leistungsumrechnung: Schrittmotoren werden im Allgemeinen zur Drehzahlregelung über einen weiten Bereich eingesetzt, wobei ihre Leistung variiert. Üblicherweise wird nur das Drehmoment zur Leistungsmessung verwendet. Die Drehmoment-Leistungs-Umrechnung erfolgt wie folgt: P = Ω•M Ω = 2π•n/60 P = 2πnM/60 Dabei ist P die Leistung in Watt, Ω die Winkelgeschwindigkeit pro Sekunde in Radiant, n die Drehzahl pro Minute und M das Drehmoment in Newtonmetern. P = 2πfM/400 (Halbschrittbetrieb) Dabei ist f die Impulszahl pro Sekunde (PPS). (II) Wichtige Hinweise zur Anwendung: 1. Schrittmotoren sollten in Anwendungen mit niedriger Drehzahl eingesetzt werden – die Drehzahl sollte 1000 Umdrehungen pro Minute (6666 PPS bei 0,9 °C) nicht überschreiten. Optimal ist ein Drehzahlbereich zwischen 1000 und 3000 PPS (bei 0,9 °C). Ein Untersetzungsgetriebe kann verwendet werden, um den Betrieb innerhalb dieses Bereichs zu ermöglichen. Bei dieser Drehzahl arbeitet der Motor hocheffizient und geräuscharm. 2. Schrittmotoren sollten nicht im Vollschrittbetrieb betrieben werden, da dies zu starken Vibrationen führt. 3. Aus historischen Gründen können nur Motoren mit einer Nennspannung von 12 V mit 12 V betrieben werden. Die Spannung anderer Motoren ist nicht die Ansteuerspannung. Die Ansteuerspannung sollte entsprechend dem Treiber gewählt werden (Empfehlung: 57BYG benötigt 24–36 V DC, 86BYG benötigt 50 V DC und 110BYG benötigt eine Spannung über 80 V DC). Selbstverständlich können neben einer 12-V-Konstantspannungsversorgung auch andere Antriebsnetzteile verwendet werden, jedoch ist der Temperaturanstieg zu berücksichtigen. 4. Bei Lasten mit hohem Trägheitsmoment sollte ein Motor mit größerer Baugröße gewählt werden. 5. Bei hoher Drehzahl oder hoher Trägheit wird der Motor in der Regel nicht mit der Betriebsdrehzahl gestartet, sondern die Frequenz schrittweise erhöht, um ihn zu beschleunigen. Dies verhindert Schrittverluste, reduziert Geräusche und verbessert die Positioniergenauigkeit beim Anhalten. 6. Für hohe Präzision können eine mechanische Verzögerung, eine Erhöhung der Motordrehzahl oder ein Mikroschritttreiber eingesetzt werden. Ein 5-Phasen-Motor ist ebenfalls möglich, jedoch sind die Systemkosten höher und es gibt weniger Hersteller; die Behauptung, er sei veraltet, ist unbegründet. 7. Der Motor sollte nicht in einem Vibrationsbereich betrieben werden. Falls erforderlich, kann dies durch Anpassung von Spannung und Stromstärke oder durch Hinzufügen von Dämpfung kompensiert werden. 8. Bei Betriebstemperaturen des Motors unter 600 PPS (0,9 °C) sollten ein geringer Strom, eine hohe Induktivität und eine niedrige Spannung für den Antrieb verwendet werden. 9. Es sollte der Grundsatz befolgt werden, zuerst den Motor und dann den Treiber auszuwählen. Zugehörigkeit des Autors: Suzhou Xinling Electrical Automation Adresse: Raum 508, Gebäude 92, Mabang Garden, Suzhou New District, Suzhou 215011 E-Mail: [email protected]